{{{sourceTextContent.title}}}

Das größte 3D der Niederlassungs-Technologiedruckten Gestalten ‚Welt Struktur‘ in Tennessee

{{{sourceTextContent.subTitle}}}

HERSTELLER Chattanoogas, Tennessee stellte e-ansässig Architekturniederlassungs-Technologie offiziell einen bandshell Pavillon an Nashvilles oneC1TY-Entwicklung vor, die als die größte Struktur 3D-printed der Welt berechnet wird.

{{{sourceTextContent.description}}}

Gemacht von Kohlenstoff faserverstärktem Acryl-Nitril-Butadien-Styrol und beendete eine ultraviolette schützende metallische Farbe, das Fuß groß 20, wurde Fuß-weiter Pavillon 42 letzte Woche an der internationalen Vereinigung 2018 für Shell vorgestellt und räumliche Strukturen, eine Architektur und Techniksymposium an MIT, in Cambridge, Pavillon bandshell Mass.The OneC1TY wurden durch Cambridge in Auftrag gegeben, um einige der Ziele UNO-nachhaltiger Entwicklung darzustellen, die der Standort sucht zu zeigen und wurden durch Niederlassungs-Technologie entworfen und fabriziert.

Der ursprüngliche Entwurf wurde digital aber fand geschaffen und analysiert, dass er eine aufdringliche Stahl- Vor-‐ Struktur benötigen würde, die großen Spannen zu stützen, die das Projekt kosteten verdreifacht haben würden. Das Team, geführt von den Niederlassungs-Technologiedesignern Melody Rees und Jason Vereschak arbeitete mit in New York ansässigem Stahlhochbauunternehmen Thornton Tomasettis R&D-Brutkasten KERN Studio. Sie Re-‐ entwarfen das bandshell unter Verwendung der innerbetrieblichen und Luftfahrt-Software-Programme und schufen eine optimale Struktur, die keinen Stahl benötigt, das große 42' Durchmesserspannen, außer der Verankerung von Grundplatten an der Grundlage zu machen. Unter Verwendung der zellulären Technologie C-tolles) 3D-printing der Herstellung der Firma (druckte das Niederlassungsteam 3D 40 Platten, die über eine Zeitdauer von 10 Wochen extern sind und baute sie dann auf der gekennzeichneten Stelle im C-tollen techniquethe Nashville.Branch-Technologie benutzt einen kundengebundenen industriellen Roboterarm (das Kuka Kr 90) zusammen, der ein Kohlenstoff Plastik faserverstärkter ABS in die komplexen, umfangreichen Strukturen bis 8.772 Kubikfuß an Größe verdrängt. Was diese Strukturen abgesehen von anderen konkreten additiven Herstellungsverfahren einstellt, ist, dass sie nur wirklich den inneren Rahmen der Gebäudestruktur bilden. Das heißt, einmal gedruckt, kann der additiv hergestellte Rahmen mit traditionellen preiswerten Baumaterialien wie Schaumisolierung und -beton gespritzt werden, um eine starke, hybride Gebäudestruktur zu machen.

„C-‐, das toll ist, ist in dem, das es Volumen als zelluläre Matrizen vorfabriziert,“ nach Ansicht der Firma unterscheidend. „Die offene ‐ Zellnatur lässt leistungsfähige Gestalten und endlose geometrische Form zu. Für Architekturanwendung tritt die Matrix als eine Verschalung oder ein Gestell auf, um traditionelle Baumaterialien anzunehmen. Die Ergebnisse liefern ein Produkt, das so robust ist, wie es revolutionär ist. „Der OneC1TY-Pavillon wiegt herum 3.200 Pfund und kann 1 Zoll Eis, bis 12 Zoll Schnee und 90 MPH Wind widerstehen.

Selbstverständlich ohne Guinness World Records, das bereitsteht, ist es hart, den Anspruch des Studios zu überprüfen. Aufzeichnungen werden offensichtlich bedeutet gebrochen zu werden, und die Eiche Ridge National Laboratory (ORNL) hält z.Z. das Guinneß, das Weltrekord für größtes Einzelstück 3D Gegenstand druckte: lange, 5,5 Füße 17,5 Füße weit und 1,5 Fuß hoher Flügelwerkzeug, der für Boeing nach Maß war.