Lean Production in der Elektronikfertigung: TELENOT verkürzt Durchlaufzeiten deutlich

Wie TELENOT mit Lean Production, modularen Systemen und Mitarbeitereinbindung Prozesse neu strukturiert und messbare Erfolge erzielt

Effizientere Abläufe durch flexible Systeme und praxisnahe Lean-Umsetzung

Die TELENOT ELECTRONIC GmbH zeigt, wie Lean Production in der Praxis erfolgreich umgesetzt werden kann. Durch den Einsatz modularer Arbeitssysteme auf Basis von Rohrstecksystemen hat das Unternehmen seine Fertigungsprozesse deutlich verbessert und messbare Ergebnisse erzielt.
Seit über fünf Jahrzehnten entwickelt TELENOT Lösungen im Bereich elektronischer Sicherheitstechnik – von Zutrittskontrolle über Einbruchmeldesysteme bis hin zur Brandmeldetechnik. Am Standort Aalen mit rund 500 Mitarbeitenden wurde nun die Produktion gezielt weiterentwickelt und konsequent nach Lean-Prinzipien ausgerichtet.

Ausgangspunkt: starre Strukturen und lange Prozesse
Vor der Umstellung war die Fertigung klassisch organisiert. Feste Arbeitsplätze, wenig flexible Abläufe und teilweise komplexe Prozessschritte bestimmten den Alltag.
Ein Beispiel dafür war die Einarbeitung neuer Mitarbeitender: Für bestimmte Produkte, wie das Modell „cryplock“, dauerte diese bis zu neun Monate.
Zusätzlich führten lange Wege, umständliche Materialbereitstellung und der zunehmende Fachkräftemangel zu weiteren Herausforderungen. Ziel war es daher, Abläufe zu vereinfachen, die Effizienz zu erhöhen und gleichzeitig weniger Fläche zu benötigen.

Umsetzung: Schritt für Schritt zur Lean Production
Der Einstieg erfolgte über einen praxisorientierten Workshop, in dem Grundlagen vermittelt und erste Ansätze erarbeitet wurden. Gemeinsam mit BeeWaTec entstand eine eigene Lean-Werkstatt, in der neue Konzepte direkt getestet werden konnten.
Ein wichtiger Erfolgsfaktor war die aktive Einbindung der Mitarbeitenden. Neue Montagelinien wurden zunächst als einfache Prototypen aus Karton und Holz aufgebaut. So konnten Prozesse schnell ausprobiert, angepasst und verbessert werden.
Nach dieser Testphase wurden die optimierten Lösungen digital geplant und anschließend mit modularen Systemen umgesetzt. Zum Einsatz kamen unter anderem:

ESD-gerechte Arbeitsplätze
flexible Transportwagen
modulare Regalsysteme
Materialbereitstellung direkt am Arbeitsplatz nach dem FIFO-Prinzip

Ergebnisse: klare Verbesserungen in kurzer Zeit
Die Veränderungen zeigen deutlich messbare Effekte:

Durchlaufzeit um 89 % reduziert (von 36,7 auf 4,5 Tage)
Bearbeitungszeit um 51 % gesenkt
Flächenbedarf um 36 % verringert

Auch die Produktivität wurde spürbar gesteigert. Die neuen Fertigungslinien arbeiten mit kleineren Teams und lassen sich flexibel an unterschiedliche Anforderungen anpassen.
Ein weiterer Vorteil liegt in der Anpassungsfähigkeit der Systeme: Änderungen können schnell umgesetzt werden, ohne größere Umbauten oder Stillstände. Das unterstützt den kontinuierlichen Verbesserungsprozess im Unternehmen.

Mehr als Technik: Veränderung der Unternehmenskultur
Neben den optimierten Prozessen hat sich auch die Zusammenarbeit verändert. Mitarbeitende bringen sich stärker ein und gestalten ihre Arbeitsplätze aktiv mit.
Das führt nicht nur zu besseren Lösungen, sondern steigert auch die Motivation im Team.
Simon Uttenlauch, Abteilungsleiter Lean Production bei TELENOT, beschreibt die Entwicklung so:
„Zu Beginn gab es noch Skepsis. Heute erkennen alle die Vorteile. Mit Lean und den modularen Systemen konnten wir nicht nur Prozesse verbessern, sondern auch unsere Arbeitsweise nachhaltig verändern.“

Blick nach vorne
Die bisherigen Ergebnisse sind erst der Anfang. Bis 2027 plant TELENOT, die Lean-Prinzipien auf weitere Bereiche der Fertigung auszuweiten.
Die eingeführten Standards und modularen Lösungen bieten dafür eine stabile Grundlage.
Das Projekt zeigt: Auch komplexe Produktionsprozesse lassen sich deutlich verbessern – wenn Ziel, Methode und Mitarbeitende zusammenpassen.