Verkürzte Entwicklungszeiten im Prototypenbau

Bei Boehlerit, einem österreichischen Produzenten von Schneidstoffen aus Hartmetall, beginnt Qualitätssicherung bereits am Beginn des Produktionsprozesses. Im hauseigenen Presswerkzeugbau wird Alicona Messtechnologie eingesetzt, um Stempel zu optimieren. Messungen mit InfiniteFocus machen darüber hinaus die gesamte Fertigung von Wendeplatten wirtschaftlicher, da Entwicklungszeiten um 30% kürzer werden und neue Produkte schneller am Markt sind.

„Wenn ich eine komplexe Wendeplattengeometrie zu fertigen habe, muss auch mein Werkzeug stimmen!“, bringt es Alfred Maier, Leiter der Qualitätssicherung und Qualitäts- & Umweltmanagement beim Hartmetallexperten Boehlerit auf den Punkt. „Die Fertigung von Wendeplatten ist ein langwieriger, teurer Prozess. Da kann Qualitätssicherung nicht erst beim gefertigten Werkzeug beginnen“, erläutert er die Messstrategie des österreichischen Entwickler und Produzenten von Schneidstoffen aus Hartmetall. Für Maier startet Qualitätssicherung bereits am Beginn des Fertigungsprozesses, nämlich im Formenbau. Im steirischen Standort Kapfenberg vertraut man im hauseigenen Presswerkzeugbau auf optische Messtechnik von Alicona. Die Boehlerit-Experten aus den Bereichen Metallurgie, Beschichtungstechnologie und Presstechnologie nutzen das hochauflösende 3D Messgerät InfiniteFocus in Kombination mit einer motorisierten Rotationseinheit, um u.a. das Spaltmaß zwischen Stempel und Matrize zu optimieren und die komplexen Geometrien von Wendeschneidplatten vollautomatisch und wiederholgenau zu messen.