Abstandssensoren: Vorteile der Lichtlaufzeitmessung gegenüber der Triangulation

PMD-Sensoren sind flexibler in der Positionierung und bieten zuverlässigere Messergebnisse

Die Abstandssensoren mit Photo-Misch-Detektor- (PMD) Technologie der Baureihe OGD haben sich in der Praxis bei unseren Kunden als vielseitige Problemlöser für herausfordernde Bedingungen bewährt. Denn durch die Kombination aus Lichtlaufzeitmessung (ToF: Time of Flight), Hintergrundausblendung und der Auswertung des Reflektionsgrades, liefern sie auch dann noch stabile und präzise Ergebnisse, wenn herkömmliche Triangulationssensoren bereits versagen. In Applikationen mit schwach reflektierenden, mehrfarbigen oder glänzenden Oberflächen erkennt der OGD die Objekte sicher. Auch wenn diese aus extrem schrägen Ausrichtungswinkeln erkannt werden müssen. Zudem werden Störeinflüsse im Umfeld, wie Bewegungen, Spiegelungen und schlechte Lichtverhältnisse dabei zuverlässig ausgeblendet. Verschmutzungen auf der Linse erkennt der Sensor per Reflektionswert und signalisiert eine notwendige Reinigung. Durch diese Eigenschaften trägt der Sensor zu einer hohen Prozesssicherheit bei.

Die Vorteile eines PMD-Abstandsensors:

- erkennt reflektierende und lichtabsorbierende Objekte

- erkennt mehrfarbige Objekte

- erkennt Objekte aus schrägen Erfassungswinkeln

- erkennt Objekte trotz Hintergrundspiegelungen und -bewegungen

PMD-Sensoren für Qualitätsprüfung und Förderbandsteuerung

Der OGD Long-Range wird meist in der Förder- und Verpackungsindustrie, Lebensmittelindustrie oder Metallbearbeitung und Maschinenbau eingesetzt. Dort nimmt er z.B. Qualitätschecks bei transparenten Klebestreifen oder verschiedenfarbigen Dichtungen über den Reflektionswert vor. Im Material Handling kann die Förderband-Stopp-Funktion mit zunächst reduzierter Geschwindigkeit beim durch mehrere Schaltpunkte umgesetzt werden. Zudem können Objekte hinsichtlich Qualität und Produktmaß bewertet werden.

PMD-Sensoren für präzise Erfassung von Kleinstteilen

Der OGD Precision wird meist im Error-Proofing oder in der Robotik und Handhabungstechnik zur Qualitätssicherung bei sogenannten Inline Quality-Checks eingesetzt und erkennt dort präzise und zuverlässig die korrekte Position, Lage und Qualität kleiner glänzende oder schwarzer Bauteile, wie z.B. O-Ringen oder Zahnrädern. So können Montagefehler innerhalb der laufenden Produktion, also weit vor den abschließenden Qualitätschecks erkannt werden und die Risikominimierung von Anlagenstillständen oder Chargenausfällen optimiert werden. Für die vollautomatisierte Herstellung elektronischer Geräte ist eine Objekterfassung aus verschiedenen Winkeln existenziell und kann mit dem OGD erreicht werden.

Zweistufige Förderband Stopp-Funktion

Bei der Realisierung einer Förderband-Stopp-Funktion am Ende eines Bandes spielt der OGD seinen Vorteil der Hintergrundausblendung aus. Reflektionen der metallischen Rollen beeinträchtigen den Sensor nicht, der auch Objekte verschiedener Farben zuverlässig erfasst. Der erste Schaltpunkt löst eine Geschwindigkeitsreduzierung des Bandes aus. Hat das Objekt den zweiten Schaltpunkt erreicht, wird das Band gestoppt. Der Vorteil: Der OGD reduziert die Kosten für Anschaffung, Montage und Verdrahtung, da er zwei Geräte, die für eine Lichtschranke erforderlich wären, ersetzt. Zudem ist er in nahezu jeder Montagesituation einsetzbar, da er schräg auf das Band ausgerichtet werden kann.

Qualitätssicherung in laufender Fertigung

Der OGD Precision führt präzise und zuverlässig Inline Qualtity-Checks durch, bei denen die korrekte Position, Lage und Qualität kleiner glänzende oder schwarzer Bauteile, z.B. O-Ringe oder Zahnräder geprüft wird. Montagefehler, etwa nicht eingesetzte O-Ring-Dichtungen ab 5mm dicke, werden erkannt. Durch diese Fehlerdetektion innerhalb der laufenden Produktion und vor abschließenden Qualitätschecks wird das Risiko kostspieliger Folgeschäden, wie Anlagenstillstände oder Chargenausfälle minimiert. Gleichzeitig trägt der Inline-Quality-Check zur langfristigen und effizienten Qualitätssicherung bei. Denn je früher Fehler entdeckt werden, desto geringere Folgekosten sind damit verbunden und desto eher können Nachbesserungen vorgenommen werden. Bei schräger Ausrichtung ist allerdings der Reflexionswert des OGD nicht mehr zuverlässig, da zu wenig Licht reflektiert werden könnte

Qualitätssicherung in laufender Fertigung

Der OGD Precision führt präzise und zuverlässig Inline Qualtity-Checks durch, bei denen die korrekte Position, Lage und Qualität kleiner glänzende oder schwarzer Bauteile, z.B. O-Ringe oder Zahnräder geprüft wird. Montagefehler, etwa nicht eingesetzte O-Ring-Dichtungen ab 5mm dicke, werden erkannt. Durch diese Fehlerdetektion innerhalb der laufenden Produktion und vor abschließenden Qualitätschecks wird das Risiko kostspieliger Folgeschäden, wie Anlagenstillstände oder Chargenausfälle minimiert. Gleichzeitig trägt der Inline-Quality-Check zur langfristigen und effizienten Qualitätssicherung bei. Denn je früher Fehler entdeckt werden, desto geringere Folgekosten sind damit verbunden und desto eher können Nachbesserungen vorgenommen werden. Bei schräger Ausrichtung ist allerdings der Reflexionswert des OGD nicht mehr zuverlässig, da zu wenig Licht reflektiert werden könnte