{{{sourceTextContent.title}}}

Zweifaches Verbrennungssystem zur Behandlung von flüssigen Abfällen für Propylen mit einer Jahreskapazität von 750.000 Tonnen und nachgeschaltete Verarbeitungsprojekte

{{{sourceTextContent.subTitle}}}

Modernes Zweistrang-Verbrennungssystem für petrochemische Großanlagen

{{{sourceTextContent.description}}}

Annahmezeitpunkt: März 2023
Ort: Qinzhou, Guangxi
Lösung: TO (Direktbefeuerte thermische Oxidationsanlage)
Verschmutzungsquelle: Acrylsäure- und Fettsalz-haltige Abfallflüssigkeit, hochkalorische Abfallflüssigkeit, hochkalorisches Abgas, niederkalorisches Abgas
Leistung:

Linie 1: 1.178 kg/h Abfallflüssigkeit + 9.000 kg/h Abfallflüssigkeit + 3.704 Nm³/h Abgas

Linie 2: 2.792 kg/h Abfallflüssigkeit + 3.500 kg/h Abfallflüssigkeit + 2.673 Nm³/h Abgas

Dieses Projekt besteht aus zwei Sätzen von Abwasserbehandlungssystemen für die thermische Oxidation eines Teils des Abwassers und der Abgase, die in einem Propylen- und Weiterverarbeitungskomplex mit einer Kapazität von 750.000 Tonnen/Jahr anfallen. Die technische Planung wird von Ruiding Environmental Engineering Co. übernommen. Das Verfahren verwendet direkt befeuerte thermische Oxidationsanlagen (TO). Im Normalbetrieb wird die hochkalorische Abfallflüssigkeit von der Pumpe des Betreibers unter Druck gesetzt und zu einem Abfallflüssigkeitszerstäuber an der Vorderseite des Ofens geleitet. Nach der Zerstäubung mit 0,5 MPaG gesättigtem Dampf wird sie in der Verbrennungsanlage bei hoher Temperatur verbrannt. Niederkalorische Abfallflüssigkeit wird ebenfalls unter Druck gesetzt und zu einem Zerstäuber an der Schulter der Membranwand geleitet, wo sie mit 0,7 MPaG Druckluft zerstäubt und bei hoher Temperatur oxidiert wird. Das System ist außerdem mit Abgasbrennern ausgestattet, um organische Abgase zu behandeln. Die thermische Oxidationsanlage ist so ausgelegt, dass das bei der Verbrennung von Abwässern und Abgasen entstehende Rauchgas eine Verweilzeit von mindestens 2 Sekunden im Ofen hat, wobei die Rauchgasaustrittstemperatur nicht unter 1.100°C liegen darf.

Nach der vollständigen thermischen Oxidation und Reduktion wird das Rauchgas durch einen Abhitzekessel geleitet, wo es auf etwa 170°C abgekühlt wird, was den Eintritt in das nachgeschaltete Entstaubungssystem erleichtert. Der Abhitzekessel gewinnt Energie zurück, indem er überhitzten Dampf von 4,0 MPaG und 450°C erzeugt, der zur Vorwärmung des ankommenden Abgases und zur Verbesserung der Gesamtenergieeffizienz verwendet werden kann. Das feinstaubhaltige Abgas wird dann in einen Schlauchfilter geleitet. Während das Gas durch die Filterschläuche strömt, wird der Staub an der Außenfläche aufgefangen, wodurch sichergestellt wird, dass die Partikelemissionen den nationalen Umweltstandards entsprechen. Wenn sich der Staub ansammelt und der Widerstand zunimmt, wird ein Puls-Jet-Abreinigungssystem aktiviert: Steuergeräte öffnen nacheinander Pulsventile, so dass Druckluft (Primärluft) durch Düsen eingeblasen wird, die über das Venturi ein Mehrfaches ihres Volumens an Sekundärluft einblasen. Dies bewirkt, dass sich die Filterschläuche stark ausdehnen und die Staubschicht ablösen.

Da bei der Hochtemperaturverbrennung von Abwässern und Abgasen nur geringe thermische und prompte NOx-Emissionen entstehen, werden die SNCR-Zerstäuber an bestimmten Stellen des Ofens installiert, wo die Temperatur zwischen 850 und 1.050 °C liegt. Mit Hilfe des SNCR-Verfahrens bewirken diese Injektionsmittel eine Denitrifikation des Rauchgases im Ofen. Ein Saugzugventilator, der dem Schlauchfilter nachgeschaltet ist, saugt das behandelte Rauchgas an und leitet es unter Einhaltung der Luftqualitätsnormen über den Schornstein ab. Nach erfolgreichen Abnahmetests wurde das Projekt offiziell in Betrieb genommen und am 26. März 2023 in Betrieb genommen.