5 wichtige Punkte, um den Hochgeschwindigkeits-Mischprozess korrekt zu halten

Beim Hochgeschwindigkeitsmischen werden Pigmente, Dispergiermittel, Träger usw. in einen Hochgeschwindigkeitsmischer zum Hochgeschwindigkeitsmischen gemäß der entworfenen Formel gegeben.

Sie ist ein äußerst wichtiges erstes Produktionsglied bei der Herstellung von Farbmasterbatches.

Praktische Erfahrungen haben gezeigt, dass die Vorbenetzung des Pigments im Hochgeschwindigkeitsmischprozess maßgeblich die endgültige Dispergierbarkeit des Farbmasterbatch-Produkts bestimmt.

1. Die Menge und Rotationsgeschwindigkeit des Materials, das durch den Hochmischprozess getragen wird

Die High-Mix-Ladekapazität bezieht sich auf das Schüttvolumen von High-Mix-Materialien. Eine zu starke oder zu geringe Beladung beeinträchtigt den normalen Hochmischbetrieb, und es ist schwierig, eine gute Hochmischqualität zu erreichen. Die Hochmischgeschwindigkeit ist im Allgemeinen in zwei Gänge unterteilt: Anfahren mit niedriger Geschwindigkeit, um die Leistungslast zu reduzieren; Hochgeschwindigkeitsmischen und Befeuchten und Austragen, mit Ausnahmen für Sonderkonstruktionen.

2. Hohe Mischprozesstemperatur und -zeit

Wenn das Hochmischverfahren keine bestimmte Temperatur hat, spielt es nur die Rolle des Mischens bei Raumtemperatur, und die anfängliche Benetzung des Pigments kann nicht erreicht werden, und die Schlüsselrolle des Hochmischverfahrens geht verloren. Für die Wärmequelle des High-Mix-Prozesses gibt es zwei Möglichkeiten:

(1) Um die Temperatur durch die Ölheizung des Hochmischerfasses zu übertragen, ist es notwendig, die Temperaturregelung einzustellen;

(2) Die Temperatur wird durch das Hochgeschwindigkeitsrühren und die Reibung des Materials übertragen, aber der erste Topf mit hohem Mischen braucht lange, um die Temperatur zu akkumulieren.

Die für starkes Mischen erforderliche Zeit ist die Zeit, die das Material zum "Kochen" benötigt – das Dispergiermittel schmilzt und beschichtet den Träger. Sie hängt mit der Art der Temperaturübertragung, der Materialzusammensetzung und dem Wetter zusammen. Das Molekulargewicht der meisten Dispergier- und Feuchthaltemittel ist relativ klein, und je mehr Dispergier- und Feuchthaltemittel vorhanden sind, desto kürzer ist die Vollendungszeit des starken Mischens. Wird im Allgemeinen bei 15-30 Minuten als kontrolliert angesehen. Die Abnormalität einer zu langen oder zu kurzen Zeit kann die Perfektion der Rezeptur und schließlich die Zeit, die zum Erreichen des hohen Mischqualitätsstandards erforderlich ist, fördern.

3. Der Hochmischprozess erfordert eine sorgfältige Beobachtung. Es gibt zwei Beobachtungsmöglichkeiten:

(1) Eine transparente Beobachtungsöffnung ist vorgesehen, um den sich ändernden Zustand des Materials jederzeit zu beobachten, aber das transparente Fenster wird leicht verunreinigt und beeinträchtigt den Beobachtungseffekt;

(2) Indirekte Beurteilung durch aktuelle Veränderungen.

Zu Beginn des Hochmischens ist der Widerstand aufgrund der Trägheit sehr groß, und das Leistungsgerät wird mit hoher Last gestartet, wodurch der Strom sofort ansteigt. Nach dem Eintritt in den normalen Betrieb mit konstanter Geschwindigkeit, da das Material lose ist Zustand und bewegt sich mit konstanter Geschwindigkeit, die Last der Leistungsausrüstung ist sehr gering und der Strom nimmt entsprechend ab. Wenn die Temperatur ansteigt, beginnt das dispergierende Netzmittel allmählich zu schmelzen, und der Adhäsionszustand zwischen den Materialien wird immer ernster, was bewirkt, dass die Motorlast zunimmt. Zu diesem Zeitpunkt steigt der Stromzeiger allmählich in einem wellenartigen Zittern an.

4. Beurteilung der High-Mix-Qualität

Wenn sich das Material nach der High-Mixing-Behandlung im Wesentlichen im ursprünglichen losen Zustand befindet, fliegt eine große Menge Trockenpulver, das im Allgemeinen als unqualifiziert beurteilt wird und nachbearbeitet werden muss, um das High-Mixing fortzusetzen. Wenn sich am Boden des Fasses ein großer Klumpen gebildet oder sogar verhärtet hat oder beim Entleeren lose ist und nach mehrstündiger Lagerung große Klumpen bildet, muss er erneut gerührt und gebrochen werden.

Es wird allgemein angenommen, dass der idealste Zustand darin besteht, dass im Grunde kein Staub vorhanden ist und das Gesamterscheinungsbild grob körnig ist. Die Pigmente werden alle benetzt und haften dann auf dem Träger. Selbst die größten Partikel können problemlos in die Schneckengranulation gelangen, was die idealste hohe Mischqualität darstellt. Darüber hinaus sollte besonders darauf geachtet werden, dass der Hochmischprozess ein Prozess der Benetzung des Pigments ist und das Netzmittel die Luft und das Wasser auf der Oberfläche des Pigments ersetzt, sodass die Entfernung von Wasser sicherzustellen ist die Qualität.

5. High-Mix-Umweltschutzanforderungen

Das Gießen, Rühren und Entladen von hoch gemischtem Material erzeugt Staub und Gas, was im Mittelpunkt der Umweltschutzkontrolle steht.

Gegenwärtig installieren die meisten Unternehmen Staubsammelgeräte in Form eines umgekehrten Trichters über den Hochmischgeräten, saugen den größten Teil des Staubs und Gases durch Absaugen in die Pipeline und leiten und filtern das Gas zur Behandlung und Freisetzung, und feste Abfälle werden gesammelt und entsorgt.