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Montagekastenproduktion direkt vom Blech-Speichersystem

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Bestellen Sie gegründete verschiedene Herstellung einer modularen Montagekasten-Reihe, Losumfang 1 - wie Striebel u. John-GmbH- u. Co. Kilogramm die Flexibilität und die hohe Leistungsfähigkeit seiner Montagekastenproduktion mit einem hohen Maß der Automatisierung und des KASTO Blechspeichersystems schützt

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Ungefähr 9.500 Tonnen Stahlbleche ein Jahr in einer Strecke der Qualitäten und mit verschiedenen Oberflächen (Schwarzes, galvanisiert) als Spulen oder Platten für Energien-Verteilersysteme - eine schwierige Aufgabe für die ABB Gruppenfirma Striebel verarbeiten u. John-GmbH- u. Co. Kilogramm gegründet in Sasbach, Baden-Württemberg. Gegründet 1958 durch Franz Striebel, hat diese Firma in einen Fachmann in der Entwicklung und in der Produktion der Montagekasten- und -energien-Verteilersysteme entwickelt, in denen die ABB Gruppe 1993 mit 51% teilnahm und heute Arbeitskräfte von ungefähr 450 beschäftigt. Vor allem wurden das ABB Management in hohem Grade durch die hohe Innovationsfähigkeit von Striebel u. von John beeindruckt, die gefunden hatte und noch Zeugnis in seinem großen viele bahnbrechenden Produkte und Systemsentwicklungen finden. Es geht ohne Sprechen, das Striebel u. John selbst heute als führender Hersteller und Lieferant der Energien-Verteilersysteme für die elektrische Handels- und Schaltanlageproduktion sieht. Unterteilt in Verbrauchermaßeinheiten; kompakte Verteilerflachbaugruppen; und Wandmontage, Messinstrument, Fußbodenstellung und Schaltanlagekabinette, die Produktmappe umfaßt jede denkbare Anwendung in der Handels- und industriellen Umwelt. Die Planer und die Entwerfer des elektrischen Systems empfangen stichhaltige Unterstützung in Form von Services wie, zum Beispiel profitieren das Softwarepaket StriePlan und die Monteure und die Systemserbauer von der schnellen Verwendbarkeit der Montagekästen, -kabinette und -zusätze für die internen Konfigurationen. Der Reihe nach liegen die schnelle Verwendbarkeit und die berühmte Qualität Streibel u. John-der Produkte an einer sehr hohen Stufe der innerbetrieblichen Produktion, des Ausganges, die mit der entsprechenden Flexibilität reguliert werden kann, und - selbstverständlich - der passenden Maschinerie und der unentbehrlichen Sachkenntnis.

Die Zielsetzung: gleich bleibende Automatisierung vom Blech-Speichersystem zur abschließenden Montagekastenproduktion

Roland Schnurr, Kopf der Produktion bei Striebel u. bei John, drückt die Produktionsphilosophie aus, wie folgt: „An unserer Blech-Teilproduktion und Fließbänder, müssen wir vier Reihen, nämlich kompakte Verteilerflachbaugruppen, Messinstrument und andere Kabinette und die TwinLine und TriLine Reihe handhaben. Unsere Kunden in den elektrischen Systemen wholesale und Schaltanlageproduktionssektoren handhaben nicht mehr Speichersysteme, also werden wir gezwungen, eine in hohem Grade flexibler Job gesteuerte Herstellung des Losumfangs von der einzelnen Reihe zur Verfügung zu stellen. Dieses ist nur mit einem bestimmten, sehr hohen, dennoch praktischen Grad an Automatisierung ökonomisch entwicklungsfähig. Aus diesem Grund verlängert Automatisierung auf ein großes viele der Prozesse in der Vorproduktion der Teile, wie das Lochen, das Verbiegen und die Formung und in der Endproduktion, die Schweißen und Abbinden mit einbezieht. Zusätzlich wenden wir auch Puderschichten in den Standardfarben auf Aufstellungsort an, während spezielle Farben durch externe Versorger behandelt werden. Zusätzlich zu den Produktvarianten an Größe, unterscheidet Breite und Tiefe sowie technische Funktion, auch die Art der Innenarchitektur in den verschiedenen Regionen, von denen die Kunden auch die Art von Innenenden sind, damit die Versammlung hauptsächlich manuelle Arbeit ist. “

Als ein Modularsystem jetzt neue Produkte benötigte, wurden die folgenden Spezifikationen für ihre Produktion formuliert: Lieferfrist 48 h, Losumfang 1 im Blech zerteilt Produktions- und Versammlungsschweißen, bestellen Inline-Einstellungen, ununterbrochene Teilbestimmung, Produktionsvorrat von laufenden Aufträgen für unterbrechungsfreie Endproduktion durch Schweißen, Zugang zu allem preproduced und relevante Bestandteile. Das Letzte von diesen sind standardisierte Rückwandbleche in einer Strecke der Größen, die zu anderen Bestandteilen geschweißt werden, um komplette Montagekästen oder -kabinette in der Endproduktion zu bilden. Dieses findet in einem Robotersystem, das im Wesentlichen aus Schweißen und Punktschweißenrobotern mit Kleberanwendung besteht, die Tabelle mit zwei Schaltungen statt, die durch ein Bockrobotersystem und ein automatisches Blechspeichersystem der Art UNITOWER B 3.0 KASTO Maschinenbau von GmbH- u. von Co. Kilogramm von D-77855 Achern-Gamshurst gedient wird.

Wirklichkeit: Losumfang 1 in den vielen Varianten der Montagekastenproduktion

Die Aufgabe des automatischen Inline-Speichersystems ist-, die Schweißenszelle mit den verschiedenen Rückwandblechen zu liefern, die oben erwähnt werden. Sie arbeitet folglich als Puffer- und Zwischenspeichersystem, das mit Teilen außen und inline geliefert werden kann, die entweder sofort oder an einer neueren Zeit benötigt werden. Das Blech-Speichersystem stellt insgesamt Speicherpositionen mit 35 Ladeplatten dar, die in zwei Blöcken geordnet werden, die dann die erforderlichen Quantitäten der verschiedenen Rückwandblechgeometrie liefern. Die Ladeplatten sind für Nutzlasten bis 2500 Millimeter lang bestimmt, 1545 Millimeter breit, 130 Millimeter hoch und 3 t im Gewicht. Die Betriebsportalkrandurchquerungen zwischen die zwei Regalblöcke und Handgriffe alle Speicher- und Abbaubetriebe. Außerhalb des Zellenbereichs hinter der Querspeicherstation, verwendet es den Wagen für die Abbau- und Rückkehrspeichersysteme. Innerhalb der Schweißens-/Bockroboterzelle verwendet es den Wagen für das Längsumfüllsystem. Die Ladeplattenschaltungzeit von der Übergangsstation zum Bockrobotersystem ist- gerade 135 Sekunden und fährt von der geparkten Position des Wagens ab. Dieser zweite Zyklus 135 umfaßt die Durchquerung des Wagens in den Regalblock, die Rückkehr der nicht mehr benötigten Ladeplatte, die Wiederherstellung der erbetenen Ladeplatte und schließlich die Durchquerung in die Position für Übertragung auf das Bockrobotersystem und automatisches Laden auf der Schaltungtabelle. Die 135 zweiten Zyklusdurchläufe parallel zu den Schweißenszyklen der Roboter. Um Speicher- und Abbauzeiten herabzusetzen, beschleunigt die Betriebsportalkrandurchquerungen in die Hebemaschine an zu 16 m/min und zum Stoß-/Zugmechanismus für die Ladeplatten bis zu 20 m/min. Wenn er nach den bestimmten Eigenschaften dieser kundenspezifisches Speicher- und Materialflusslösung gefragt wird, Team Martin Stöckle, Kopf von Verkäufen 1 KASTO Maschinenbau an GmbH- u. an Co. Kilogramm, beantwortet, wie folgt: „Wir arbeiten hier mit zwei Ladeplattenwagen, die unabhängig von einander funktionieren. Der Speicher-/Abbauwagen für Querstation I kennzeichnet einen hydraulischen Heber mit Kolben für die Kran- oder Seitenladevorrichtungsbestimmung und Abbau der Ladeplatten sowie einen optischen Formmonitor. Der Wagen für das Transportieren des Blechs in die Übergangsstation für das Bockrobotersystem hat auch selbstverständlich einen optischen Formmonitor und zusätzlich einen auflockernden Magneten für die zuverlässige Trennung der Staplungsmetallblätter. Der Steuerpult für das KASTO Speichersystem UNITOWER 3.0 und für die zwei Wagen ist für alle Speicher- und Materialflussbetriebe verantwortlich, und er schließt an den Steuerpult für die Bock- und Schweißensroboterzellen an. In der Praxis zu schalten ist möglich, in Selbst- oder manuellen Arbeitsmodus. Das System ist folglich vorhanden ständig für das konstante Versorgungsmaterial des Materials.“

Der Erfolg: 50% Wachstum in der Kapazität mit 40% wenige Personalstunden

Entsprechend Roland Schnurr, arbeitet dieses so gut, dass die Arbeitskraft am Einsatz der Einstellungsstation-Notwendigkeit nur die Seitenkonsoleelemente, diese in den Klemmplatten sichern, und gibt dann Selbstmoduseinführung frei. „Der Bockroboter holt ein Rückwandblech auf dem Wagen in der Übergangsstation und -plätzen es genau in den Empfängern für die punktschweißenbetriebe und die Kleberanwendung zurück. Die Robotersystemswerkzeuge selbst entsprechend der Montage kastenähnlich und den Signalen zum Speichersystemssteuerpult, der von den gespeicherten Rückwandblechvarianten zunächst zur Verfügung gestellt werden muss. Danach fährt alles automatisch fort. Nachdem die Kästen geschweißt und geklebt sind, werden sie auf eine Ladeplatte durch den Roboter gesetzt. Der Operator entfernt nur die Ladeplatte, die mit Kabinetten geladen wird.

„Geholfen durch das Robotersystem und die automatisierte Materialbereitstellung, waren wir in der Lage, unsere Kapazität um ungefähr 50% zu erhöhen, und das mit 40%, das wenige Personalstunden mit den teuren Handbetrieben früh verglichen. Dieses Wachstum in der Kapazität erlaubte uns, die plötzlichen Zunahmen nach der Anlaufphase für die neue Produktserie und dem ohne zusätzliches Personal leicht zu erarbeiten. Dieses hatte selbstverständlich einen sehr aufmunternden Effekt auf unsere Fähigkeit, in Zeit zu liefern,“ faßte den Produktions-Manager Striebel u. John-an GmbH- u. an Co. Kilogramm zusammen. „Gleichzeitig sind wir fähig, unsere Kunden mit Losumfang 1 in einer sehr kurzen Zeit flexibel zu versehen“, waren die Zusammenfassung von Roland Schnurr.