Energiesparen mit Recon-Tabak

TDA steht für Tobacco Dust Amalgamation – ein nachhaltiges Herstellungsverfahren für Recon. Das für Tobacco Heating Products (THP) optimierte Substratprodukt überzeugt mit hervorragendem Rauchprofil und energiesparender Herstellung.

Recon wird aus Tabakstaub hergestellt und kommt insbesondere bei der Produktion von Heated Tobacco Products zum Einsatz. Vor dem Hintergrund der weltweit steigenden Recon-Nachfrage haben unsere Primary-Experten ein neuartiges Herstellungsverfahren entwickelt und die dazugehörige Anlage 2021 auf den Markt gebracht. „Das TDA-Verfahren hat mehrere maßgebliche Vorteile“, erklärt Alexander Dzingel, Senior Business Development Manager im Körber-Geschäftsfeld Technologies. „Zusammengefasst sind das neben der einheitlichen Qualität des besonders geschmacksintensiven Produkts der kleine und flexible Footprint der Anlage und der geringe Wasser- und Energieverbrauch in der Produktion.

“Die herkömmliche Recon-Herstellung erfolgt über das sogenannte Slurry- oder Cast-Leaf-Verfahren, bei dem eine zu 80 Prozent aus Wasser bestehende Tabakmischung auf ein sehr langes Metalltrockenband ‚gegossen‘ und mit einem Rakel verteilt wird. „Für das Verfahren sind große Flächen und viel Energie erforderlich: Um eine Folie aus Tabakstaub herzustellen, benötigt man Zusatzstoffe wie Fasern, Leim und je nach Verfahren eine erhebliche Menge Wasser“, so Dzingel. „Um beim Endprodukt die richtige Feuchtigkeit zu erreichen, muss der größte Teil des im Mischprozess erforderlichen Wassers wieder verdampft werden. Entsprechende Trockner fressen eine Menge Energie. “

Neues Verfahren für mehr Nachhaltigkeit

Entsprechend nachhaltiger ist das TDA-Verfahren für sogenannten „Dough-Recon“, bei dem die Tabakmischung nur 30 statt der üblichen 80 Prozent Wasser enthält. „Dadurch muss im Verlauf des Herstellungsprozesses 15-mal weniger Wasser verdampft werden“, erklärt Dzingel. „Bei einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von 1000 kg/h und 2000 Stunden pro Jahr spart der Einsatz des TDA-Verfahrens gegenüber dem Einsatz von Slurry jedes Jahr mehr als sechs Millionen Liter Wasser und rund vier Millionen Kilowattstunden Energie. Bei Verwendung von Gas entspricht dies einer Einsparung von 730 Tonnen CO2 pro Jahr.“