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Die Eiscremefabrik von Graeter unterscheidet sich durch ihr Design

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Die Eiscremefabrik von Graeter verbindet einen jahrhundertealten Prozess mit moderner Technologie zu einem Betrieb, der wie kein anderer ist

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Erstbesucher der von Graeter's Ice Cream betriebenen Eiscremefabrik, die an den Hauptsitz des Unternehmens in Cincinnati am Regina Graeter Way angeschlossen ist, werden vielleicht etwas überrascht sein, wenn sie hineingehen. Zum einen würden sie viel mehr Mitarbeiter beobachten, die sich herumtreiben und herumtreiben, als sie in einer typischen Eiscremefabrik sehen würden. Sie spionierten auch zahlreiche, etwas seltsam aussehende Edelstahlstationen aus, die auf viereinhalb Reihen verteilt waren und Edelstahleimer beherbergten.

Diese Kombinationen von Stationen und Eimern sind Gefrierschränke oder modernisierte französische Töpfe, und sie sind der Hauptgrund, warum das Werk so viele Menschen beschäftigt. Graeter's setzt seit der Gründung des Unternehmens vor fast 150 Jahren durch Louis C. Graeter auf den arbeitsintensiven French Pot-Prozess. (Siehe Prozessprofil). Der Prozess, der nur 2 Gallonen Eis pro Charge erzeugt, führt zu "einer Cremigkeit, die völlig anders ist als bei jedem anderen Eis", so Graeter's.

Das Alte mit dem Neuen verbinden

Graeter's hat 2010 die Speiseeisproduktion aus dem langjährigen Werk Reading Road in dieses fast 30.000 Quadratmeter große Werk verlagert, das Platz für Erweiterungen bietet. Das Unternehmen eröffnete das Werk mit 16 maßgeschneiderten französischen Töpfen und erhöhte diese Zahl schließlich auf mehr als 30, um die steigenden Produktionsanforderungen zu erfüllen, erklärte Tom Kunzelman, Vice President of Manufacturing.

Der Prozess der Eisherstellung beginnt mit der Lieferung von pasteurisiertem Eis, Milch und Sahne, fast täglich, in 300-Gallonen-Tanks. Die Anlage stellt auch bestimmte Grundlagen her (z.B. Erdnussbutter) und den Pudding, der in das gesamte Eis eingeht, so Robert Graeter, Leiter der Qualitätssicherung und Teil der vierten Generation der Eigentümer/Betreiber der Familie Graeter.

Im Mischraum mischt ein High-Shear-Mischer Zucker und pulverförmige Zutaten mit den flüssigen Zutaten. Die Mischung gelangt dann in den Pasteurisierungsraum, wo sie pasteurisiert (oder wieder pasteurisiert) wird, bevor sie in einen von drei Lagertanks geleitet wird. Eine Mischung kann bis zu 96 Stunden in einem Vorratsbehälter verbleiben, stellte Robert Graeter fest.

Im selben Raum verwendet Graeter's zwei Tanks, um 10-Pfund-Riegel süßer Schokolade für die Schokoladenstücke - Milchschokolade, halbsüße oder dunkle Schokolade - zu schmelzen, die in etwa zwei Dritteln seiner Eissorten vermischt werden. Die Schokolade, gemischt mit etwas Pflanzenöl zur Verbesserung der Schmelzbarkeit, wird auf etwa 145 Grad Celsius erhitzt, bemerkte Kunzelman, und dann auf 88 Grad Celsius heruntergefahren. Der Heiz- und Kühlzyklus dauert ca. 3 Stunden und ist vollständig automatisiert.

Sobald die Schokolade die richtige Temperatur erreicht hat, wird sie in beheizte Bottiche gefüllt und in die Produktion gebracht. Die pasteurisierte Eiskrem-Basismischung wird dagegen direkt über die Überkopfleitung in eines von zwei großen Aromabehältern in der Produktion gepumpt. Das Mischen in den Aromabehältern dauert nur fünf bis zehn Minuten.

"Es ist alles langsam - die richtige Menge an Mischung, Basis und Geschmack", erklärte Robert Graeter.

Am Tag des Besuchs von Dairy Foods produzierten die Mitarbeiter der Fabrik den charakteristischen Geschmack von Graeter: Schwarzer Himbeer-Schokoladen-Chip. Das Unternehmen verwendet schwarze Himbeeren aus dem Willamette Valley in Oregon für den beliebten Geschmack und arbeitet direkt mit den Landwirten zusammen, um das gesamte Püree bei der Ernte zu kaufen, sagte Robert Graeter. Das Püree wird einer Wärmebehandlung unterzogen, konzentriert und mit Zucker zu einer Geschmacksbasis kombiniert. Die Schokoladensplitter werden dagegen aus bittersüßen Gourmet-Schokoladentafeln hergestellt. (Graeter's achtet bei der Vanille ebenso sehr auf Qualität - mit einer eigenen, maßgeschneiderten Mischung aus Madagaskar-Vanilleschoten und dem Mahlen der Bohnen, um sie anstelle von verbrauchten Bohnen in das Vanilleeis aufzunehmen.)

Sobald das Eis bereit ist, die Geschmacksbecken zu verlassen, wird die Produktion viel arbeitsintensiver. Die Mitarbeiter des Werkes überführen das Produkt aus den Fässern von Hand in die Edelstahleimer, 2 Gallonen auf einmal. Sie tragen die Eimer zu den firmeneigenen Gefrierschränken; eine Solelösung (-19 Grad Fahrenheit) innerhalb der Einheiten friert das Produkt ein, während eine Metallklinge es von den Seiten des Eimers schabt. Der Prozess dauert etwa 15 Minuten, erklärte Robert Graeter.

"Es ist die moderne Version des French Pot", sagte er. "Das Eis hat eine sehr geringe Überlaufrate, da keine Luft in das Eis eindringt. Der Prozess friert das Eis kälter ein, so dass es eine cremigere Textur hat."

Sobald das Eis gefroren ist, wird es für die Aufnahme der geschmolzenen Schokolade vorbereitet. Die Mitarbeiter gießen die Schokolade von Hand aus einer Tasse. Dann härtet es aus und bildet eine "Hülle" in den französischen Töpfen. Diese Schale wird mit der Metallklinge aufgebrochen und in das Eis gemischt, bemerkte Robert Graeter. Die resultierenden "Chips" variieren in Form und Größe je nach dem jeweiligen Werksmitarbeiter, der im French Pot arbeitet.

Das fertige Eis wird in den Verpackungsbereich gebracht, wo es von den Mitarbeitern in Behälter verpackt wird (am Tag des Besuchs von Dairy Foods wurden von den Mitarbeitern Bierbehälter von Hand verpackt).

Nachdem die Behälter verpackt (und auch von Hand gereinigt) wurden, werden sie auf ein Fördersystem gestellt, erklärte Robert Graeter. An dieser Stelle wird der Prozess wieder automatisiert. Ein automatischer Deckel verschließt jeden Behälter, und ein Röntgendetektor sorgt dafür, dass das Endprodukt frei von Fremdkörpern ist.

Anschließend werden die Behälter zum Härten in einen sehr großen Spiralfroster transportiert. Dort bleiben sie ca. 45 Minuten bei einer Temperatur zwischen -30 und -40 Grad Fahrenheit, bevor sie an einen automatischen Datumscoder und dann an einen Bündler weitergeleitet werden. Die Pints werden acht Mal zu einem Paket verpackt.

Nach der Bündelung werden die Behälter zurück in den Gefrierschrank transportiert, bevor sie robotergestützt palettiert und mit dem Gabelstapler in ein Kühlhaus transportiert werden.

Trotz der arbeitsintensiven Natur des eigentlichen Speiseeisherstellungsprozesses ist die Anlage in der Lage, in kurzer Zeit eine beeindruckende Menge an Produkten zu produzieren.

"Wir machen wahrscheinlich etwa 3.600 Pints pro Stunde", sagte Kunzelman. "Es ist schneller ohne Chips."

Die traditionellen Prozessregeln

Obwohl Graeter's das Werk mit Blick auf die Expansion gebaut hat, brachte das letzte Jahrzehnt ein enormes Wachstum für das Unternehmen mit sich. Damit liegt die Anlage nun bei 97,5% Kapazität, stellte Robert Graeter fest. Rund 75 Mitarbeiter arbeiten im Werk; die Produktion erfolgt an fünf Tagen in der Woche in zwei 10-Stunden-Schichten, dazwischen vier Stunden Sanitärschicht.

Das Wachstum von Graeter erforderte die Hinzufügung neuer Geräte über die zusätzlichen Gefrierschränke hinaus sowie eine zusätzliche Lagerung.

"Im Jahr 2013 haben wir auch ein 300.000.000.6.000 Quadratmeter großes Lager gekauft, um unsere Produktionskapazitäten zu maximieren", sagte Kunzelman. "Danach, im Jahr 2016, haben wir einen leistungsfähigeren Schockfroster und ein maßgeschneidertes Härtesystem gekauft."

Eine weitere wichtige Investition der letzten Zeit war ein Enterprise Resource Planning (ERP)-System.

"Das hilft, bei sehr anspruchsvollen Prognosen und Batchings eine Vorreiterrolle einzunehmen", erklärte Kunzelman.

Weitere Verbesserungen betreffen die Nachhaltigkeit. Zum Beispiel optimierte die Fabrik den Transport, um die Effizienz zu maximieren, und tauschte die traditionelle Beleuchtung gegen eine geeignetere LED-Beleuchtung aus, sagte Kunzelman. Und es verwendet recycelbare Pints und Kunststoffkartons sowohl für den Einzelhandel als auch für die Eisdielen von Graeter.

Effizienz und Nachhaltigkeit stehen jedoch immer noch im Vordergrund von Graeters Kernfokus: dem traditionellen French Pot Prozess treu zu bleiben.

"Die Effizienz zu steigern ist einfach keine Priorität für uns, denn wir wissen, dass die Authentizität unseres Eises mit dieser einzigartigen Produktionsmethode beginnt", sagte Kunzelman. "Im Wesentlichen ersetzt das unseren Bedarf an neuer und eleganter Ausrüstung. Wir investieren jedoch konsequent in Tools wie das effektive ERP-System."

Ein herausragendes Merkmal der Lebensmittelsicherheit

Was nicht in den Hintergrund des französischen Pot-Prozesses tritt, ist die Lebensmittelsicherheit.

"Wir haben uns intuitiv weniger auf die Technologie als vielmehr auf die engagierte Anwendung von Praktiken der Lebensmittelsicherheit konzentriert", sagte Kunzelman. "Es ist für uns von größter Bedeutung, und die Werkzeuge und Ressourcen, die dem Werk von Graeter einen so spektakulären Namen in der Lebensmittelsicherheit gegeben haben, haben unseren Fokus bei der weiteren Verfolgung weiter verstärkt."

Das Ergebnis? Was er die Einführung von "revolutionären Praktiken der Lebensmittelsicherheit" nennt Und das war keine leichte Aufgabe, wenn man bedenkt, dass die französische Pot-Technologie fast 200 Jahre zurückliegt - in eine Zeit, in der die Geräte nicht im Hinblick auf die Lebensmittelsicherheit entwickelt wurden.

"Im Laufe der Zeit und durch einen rigorosen Schulungsprozess für jeden Mitarbeiter der Anlage hat das Unternehmen Änderungen an den französischen Töpfen vorgenommen, um die Reinigung zu erleichtern und die Ansammlung von Sole im System zu verhindern", stellte Kunzelman fest. "Um die Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten, werden die Töpfe täglich abgerissen und mit makellosen Details gereinigt und mit makelloser Qualität wieder zusammengesetzt."

Der Instandhaltungsleiter des Werks hat sogar Aspekte des französischen Topfes im Hinblick auf die Lebensmittelsicherheit neu gestaltet.

Darüber hinaus kann ein Großteil der Anlagentechnik, einschließlich aller Anlagen im Pasteurisierungsraum, über ein auf einem Schlitten montiertes Clean-in-Place-System gründlich gereinigt werden, erklärte Robert Graeter.

Wenn es darum geht, diese Reinigungsarbeiten zu überwachen, gibt es ein umfassendes Umweltüberwachungsprogramm und ein Programm zur Überprüfung der Sanitäranlagen. Ein hauseigenes Qualitätslabor führt unterdessen Produkt- und Inhaltsstoffanalysen, Allergentests und mehr durch.

Auch die Produktqualität steht im Vordergrund.

"Wir ziehen konsequent und zufällig mehrmals täglich Proben aus der Linie und stellen damit sicher, dass unsere Qualitätsstandards eingehalten werden", sagte Kunzelman. "Bei jeder dieser Qualitätskontrollen prüfen wir, ob Gewicht, Chipgröße und die entsprechende Menge an Einschlüssen eingemischt sind."

Vorbereitung auf das Wachstum

An der Schwelle zu seinem 150. Geburtstag bereitet sich Graeter's auf ein "sorgfältiges Wachstum" in naher Zukunft vor, so Richard Graeter, Präsident und CEO. Das Werk ist gut positioniert, um dieses Wachstum zu erreichen, aber nicht ohne ein paar Herausforderungen.

Eine Herausforderung besteht darin, dass die Anlage kurz vor der Kapazitätsgrenze steht. Robert Graeter sagte, er würde zum Beispiel einen Gefrierzusatz begrüßen.

"Wir machen im Moment eine Menge Offsite-Speicher", sagte er.

Und wie in vielen anderen Fertigungsbetrieben kann die Einstellung und Bindung von Mitarbeitern ein Stolperstein sein - vielleicht noch mehr für Graeter's wegen der arbeitsintensiven Natur vieler Arbeitsplätze der Mitarbeiter. (Wie Kunzelman bemerkte, schult das Werk in der Regel keine abteilungsübergreifenden Mitarbeiter, außerhalb von Schichtleitern und einer Handvoll anderer, um mehrere Rollen zu übernehmen, da jeder Prozess so spezialisiert ist.)

"Es ist harte Arbeit", betonte Robert Graeter. "Es ist körperliche Arbeit. Sie sind 10 Stunden lang auf den Beinen, benutzen ihre Arme und tragen Sachen."

Er fügte hinzu, dass Graeter's auf der Produktionsseite über ein "sehr detailliertes" Ausbildungsprogramm verfügt, das Produktionskenntnisse, Lebensmittelproduktion und Lebensmittelsicherheit umfasst. Und die Mitarbeiter sind in der Lage, diese Fähigkeiten anzuwenden, wenn sie sich entscheiden, weiterzumachen.

"Der durchschnittliche Mitarbeiter ist in der Regel jünger. Aber sie lernen hier gute Fähigkeiten und bekommen eine Berufserfahrung und einen Ruf als zuverlässige Person und Arbeiter", sagte Robert Graeter.

Wenn die jüngsten Ergebnisse im Zusammenhang mit der Einhaltung des Food Safety Modernization Act (FSMA) ein Hinweis darauf sind, sollte Graeter's keine Probleme haben, diese Herausforderungen anzugehen. Die FSMA-Konformität war wahrscheinlich die größte Einzelinvestition des Unternehmens in den letzten fünf Jahren, stellte Robert Graeter fest.

"Es war eine Herausforderung, aber eine, der wir uns gestellt haben", fügte Richard Graeter hinzu. "Und wir haben die Erwartungen sogar übertroffen."