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Die Maschinenüberwachung bietet eine objektive Linse

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Die automatische Echtzeit-Datenerfassung in der Werkstatt mildert die Verzerrung, die die Hersteller auf die wahren Gründe für Ausfallzeiten aufmerksam macht.

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Voreingenommenheit, falsche Wahrnehmung und Unwissenheit (absichtlich oder nicht) sind menschliche Probleme, aber die heutigen Hersteller haben eine technologische Lösung. Die Fähigkeit, Daten automatisch und in Echtzeit aus der Fertigung zu ziehen, kann eine natürliche Überprüfung der fehlerhaften Annahmen von Entscheidungsträgern ermöglichen.

Dies war ein Mitbringsel eines kürzlich geführten Gesprächs mit Jim Finnerty, Produktmanager beim Entwickler von Maschinenüberwachungssystemen, Wintriss Controls Group. Aufgrund seiner Erfahrungen mit dem ShopFloorConnect-System des Unternehmens beginnt die Verzerrung bereits bei der Datenerfassung. "Wenn Sie Maschinenbediener Informationen eingeben lassen, werden Sie unterschiedliche Genauigkeitsniveaus erreichen", sagt er.

Ein Grund dafür ist derselbe, warum sich das Personal in der Werkstatt manchmal gegen die Überwachungstechnologie wehrt: die Sorge, beurteilt zu werden. Die Ergebnisse zahlreicher Installationen des ShopFloor Connect Systems des Unternehmens in Metallverarbeitungs- und -bearbeitungsbetrieben zeigen jedoch, dass "Ausfallzeiten fast nie die Schuld des Bedieners sind", sagt er

Betrachten Sie einen Fall, in dem ein Alarm einen Maschinenstopp auslöst, während der Bediener anderweitig mit einem dringenden Problem beschäftigt ist. Nach der Korrektur des Alarmzustands und dem Neustart der Maschine macht sich der Mitarbeiter natürlich Sorgen über die möglichen Folgen, wenn er die Maschine so lange stehen lässt. Der Mitarbeiter gibt an, dass die Maschine aufgrund eines Werkzeugproblems 10 Minuten lang ausgefallen war. In Wirklichkeit war sie seit mehr als einer Stunde ausgefallen, weil kein Betreiber zur Verfügung stand. Solche Vorfälle schaffen erhebliche blinde Flecken bei der nachgelagerten Analyse und Planung.

Die automatische maschinelle Datenerfassung lässt weniger Raum für solche blinden Flecken und für die Sorge vor ungerechtfertigten Schuldzuweisungen. Eine verlorene Produktionsstunde könnte niemals unbemerkt bleiben, wenn das Datenerfassungssystem sie automatisch protokolliert. Es ist auch wahrscheinlich, dass ein Unternehmen mit dieser Fähigkeit die Notwendigkeit von mehr Händen in der Werkstatt verstanden hätte, lange bevor die Stunde überhaupt verloren gegangen wäre.

Um das Beispiel weiterzuführen, nehmen wir an, dass die Werkstatt das System so konfiguriert hat, dass aus einem Menü mit Gründen für die Ausfallzeit ausgewählt werden muss, um die Maschine neu zu starten, nachdem sie zu lange nicht benutzt wurde. Ob direkt oder durch nachträgliche Untersuchungen, diese Gründe rechtfertigen in der Regel eher eine Rechtfertigung als eine Beteiligung des Werkstattpersonals, indem Probleme z.B. mit der Verfügbarkeit von Werkzeugen oder Materialien oder sogar ein tieferes Maschinen- oder Prozessproblem identifiziert werden, das weitere Untersuchungen erfordert. Es besteht kaum die Gefahr, dass vielbeschäftigte Personen einfache Fehler bei der Dateneingabe machen oder kleinere Zwischenfälle vergessen, die im Laufe einer langen und lästigen Schicht auftreten.

"Die Ausfälle, an die Sie sich erinnern, sind nicht das Problem", sagt Finnerty. "Es sind all die Dinge, an die man sich gewöhnt hat, die einen umbringen."

Leider gehören diese "kleineren Zwischenfälle" zu den wichtigsten Ursachen für Ausfallzeiten. Sie neigen auch dazu, sich der Aufmerksamkeit zu entziehen, und zwar aufgrund einer anderen Form der menschlichen Voreingenommenheit: der Tendenz, die Katastrophe zu überbetonen, insbesondere wenn sich die Ereignisse früher in einer Schicht ereignet haben. "Die Ausfälle, an die Sie sich erinnern, sind nicht das Problem", sagt Finnerty. "Es sind all die Dinge, an die man sich gewöhnt hat, die einen umbringen."

So wird sich beispielsweise jeder in der Werkstatt an einen Spindelabsturz erinnern. In der Zwischenzeit könnten scheinbar unbedeutende Ausfallzeiten unbemerkt bleiben, sogar bis zu dem Punkt, dass sie als Teil des Prozesses akzeptiert werden. "Wenn man eine Aufgabe, die man 100 Mal am Tag erledigt, um fünf Minuten verkürzen kann, dann summiert sich das wirklich", sagt er.

Falsches Denken kann auch zu unangebrachten Prioritäten führen. Herr Finnerty erinnert sich beispielsweise an einen Fall, in dem ein Produktionsleiter darauf bestand, dass ein besonders heikles Gerät langsamer läuft, als es sonst laufen könnte, um die Kosten für seine Wartung zu senken. Die Analyse der Maschinenüberwachungsmetriken ergab jedoch, dass sich entgegen der Intuition des Produktionsleiters ein schnelleres Laufen durchaus lohnen würde. "Die Reduzierung der Wartung ist fantastisch, aber das Ziel ist es, Geld zu verdienen, nicht unbedingt, um Maschinen zu erhalten", sagt Finnerty.

Wie weit ein Maschinenüberwachungssystem unsere Neigung zu Fehleinschätzungen und Fehlern ausgleichen kann, hängt jedoch davon ab, wie das System konfiguriert ist. Das Problem dabei ist, dass sich Menschen, die Menschen sind, von Anfang an in den Weg stellen können.

Die Lösung für dieses Dilemma ist nicht die Technik, sondern andere Menschen. Das Feedback aus der Werkstatt ist von entscheidender Bedeutung, ebenso wie die Sicht von außen, wie sie ein Lieferant bieten könnte. Bei einer kürzlich erfolgten Implementierung sagte Herr Finnerty beispielsweise, dass die Entscheidung, welche Ausfallgründe an jeder Schnittstelle der Arbeitsstationen aufgelistet werden sollten, "einen Ausschuss erforderte"

"Sie haben etwa 100 davon entwickelt", fährt er fort. "Ich habe ihnen scherzhaft gesagt, dass ihre Hauptursache für Ausfallzeiten wahrscheinlich die Entscheidung sein wird, welche der 100 zu wählen ist! Wir empfehlen im Allgemeinen fünf Möglichkeiten, um den Prozess so einfach wie möglich zu gestalten