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#Neues aus der Industrie
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Verursachen eines Stir in der weiße Soße-Produktion
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Kompakter PLC als das Herz eines industriellen Kochers
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Britische Prozess- und Automatisierungssachkenntnis hat einem von Japans größten Nahrungsmittelproduzenten geholfen, Produktionszeit der weißen Soße durch 83% zu schneiden, verringern, zwischen Reihen zu säubern, weil es Nr. brennen-auf Rückstand gibt und herabsetzen Energieverbrauch. PDX Reaktortechnologie wurde mit Mitsubishi- Electricausrüstung integriert, um eine Anlage 1200kg herzustellen, die die Soße in einem einstufigen Prozess produziert.
Eine der größten Meerestierfirmen in Japan, mit Verarbeitungsmaßeinheiten in Europa, die US, China und der Mittlere Osten, hat gekauft, bis 20.000 Tonnen Béchamel Soße ein Jahr von einem aus dritter Quellehersteller aber diese Produktion und dann zu anderen Positionen um die Welt in-house, zuerst holen wollte seiner Japan-Anlage.
Der Teil der kurzen Projektbeschreibung war, leistungsfähige Herstellung sicherzustellen. Der Prozess, der von seinem Lieferanten verwendet wurde, war in drei Stadien und nahm 100 Minuten, um 1000kgs der Soße zu produzieren. Auf diese Bearbeitungszeit waren weiteren 20 Minuten der Stillstandszeit pro Reihe wegen brennen-auf Verschmutzung zu entfernen des Säuberns. Der Nahrungsmittelproduzent wollte nach diesem verbessern und erkannte bald den revolutionären PDX Reaktor-Dampfkocher könnte verwendet werden, um allen Anforderungen zu genügen.
Der PDX Reaktor ist ein vorgerückter industrieller Kocher, der Flüssigkeit-gegründete Nahrungsmittel erhitzt, mischt und kocht, extrem schnell und leistungsfähig und häufig verringert Prozesszeit um 50-90%. Es ist im Wesentlichen ein flüssiges Verarbeitungssystem, das mit ungleicher Leistung gleichzeitig homogenisieren, mischen, erhitzen und pumpen kann. Die treibende Kraft hinter dem Reaktor ist ein Überschalldampffluß und -stoßwelle, erzeugt unter Verwendung des Dampfs. Diese Niederdruckenergiewelle kann benutzt werden, um Materialien zu transportieren und mehrfache Flüsse einzukuppeln oder zu mischen. Es gibt keine beweglichen Teile, zum zu verstopfen, oder zu blockieren und die uneingeschränkte Ausbohrung bildet Reinigung schnell und einfach.
Am Herzen der PDX Reaktor-Anwendungslügen ein Reihen Mitsubishi- ElectricFX3 verbinden Sie PLC, der für viele der kritischen Prozesse einschließlich die Überwachung und die Kontrolle der Temperatur und des Dampfs verantwortlich ist. Das FX3 ist ein Drittgenerations- Vertrag PLC; sich entwickelt für den Weltmarkt, hat es die Hochgeschwindigkeits- und hohe Kapazität. Es kann mit bis 10 Zusatzmodulen besonders angefertigt werden und erweitert werden, um spezielle Funktionen, Netzkommunikationen und Systemerweiterung bis zu Input/Output 384 einzuschließen.
Von der hohen Bedeutung zum Produktionsprozeß waren die Garantien, dass der revolutionäre Betriebsprozeß des Reaktors alle brennen-auf Bestandteilen vermeidet. Dies heißt, dass es keinen Produktverlust, keinen zu würzen oder zu masern Kompromiß und keine Stillstandszeit, die für das Entfernen brennen-auf Rückstand erfordert wird gibt. Es gibt auch die bedeutenden Energieeinsparungen, die mit traditionellen kochenden Methoden verglichen werden.
Die PDX Reaktoranwendung benutzte ein Mitsubishi Electric HMI (menschliche Maschinen-Schnittstelle) um Sichtinformationen und Kontrollen für den Operator zur Verfügung zu stellen. Dieses ist in Kraft ein gesamter Steuerpult auf einem einzelnen Schirm und ermöglicht einem Operator, in die Anwendung zu handhaben und wenn notwendig einzugreifen, indem es sehr leicht die Prozessdatenparameter ändert. Das HMIs werden leicht von Sprache zu Sprache geschalten, sind so ideal für Gebrauch in den Maschinen, die entworfen sind, in den mehrfachen Positionen um die Welt verwendet zu werden.
Das neue System hat einigen Nutzen einschließlich innerbetriebliche Produktion geliefert, um Abhängigkeit auf den externen Lieferanten zu verringern, Bearbeitungszeit um 83% bis 17 Minuten verringert für 1200kg der Soße und die Betriebskosten wegen der Energieeinsparungen und eines leistungsfähigeren Prozesses verringert. Außerdem hat die erfinderische Technik das Mischen verbessert und eine 20% Verkleinerung im Mehl vom Rezept ohne Geschmackeffekte erlaubt. Auf gegenwärtigen Volumen werden Sparungen von 300 Tonnen Mehl und ungefähr 2.1 Million Liter Milch pro Jahr erzielt.
Die PDX Reaktortechnologie wird jetzt ausschließlich im weltweiten Nahrungsmittel- u. Getränkemarkt durch Peterborough, mit Sitz in Großbritannien Olymp Automatisierung ausgeführt. Zu mehr Information über PDX Reaktor-Technologiebesuch www.olympus-automation.co.uk.
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