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#Neues aus der Industrie
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Tut Drucken 3D hinzufügen oben?
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Additive Herstellung hat lang Erstausführung unterstützt, aber Soems erforschen jetzt seinen Gebrauch in der Produktion
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Ein brennendes Thema für einige Jahre, scheint es jetzt, dass additive Technologien der Herstellung (Drucken 3D) beginnen, von einigen Automobilsoems allgemein verwendet zu werden. Aber, während additive Herstellung ein wesentlicher Bestandteil Prototypentwicklung für eine lange Zeit gewesen ist, was über den viel-aufgeworfenen Übergang dieser modernen Produktionstechnik in Mainstreamproduktion?
Es gibt selbstverständlich viele Hürden, zu überwinden, bevor die Welt ein Teil 3D-printed auf einem Großserienproduktionsauto sieht, nicht zuletzt Prozessgeschwindigkeit. Jedoch stellt die Tatsache, dass einige Soems solche Teile, spezielle oder Rennmodelle in die von geringem Volumen vorstellen dar, dass Vertrauen in der additiven Herstellung als mehr als gerade nützliches Entwicklungswerkzeug wächst. Praktisch unbegrenzte Entwurfsfreiheit und nullwerkzeugkosten sind zwei der bedeutenden Vorteile des Prozesses, und diese prüfen offenbar zu attraktiv, für die Plastik- und Metallteile zu ignorieren.
BMW zum Beispiel verwendet bereits SLS (selektiven sinternden Laser) um Aluminiumwasserpumpenräder für Antriebe zu produzieren und betrachtet jetzt die Annahme der Technologie des CLIPS (ununterbrochene flüssige Schnittstellenproduktion), hingegen die Teile eher als geschaffene Schicht-durchschicht ‚gewachsen‘ werden. Additive Herstellung gestaltet auch die Landschaft bei Lamborghini und bei Ford, besonders für Bahnautos um. FDM (fixierte modellierende Absetzung) ist die Technologie der Wahl bei Lamborghini, in dem die produzierten Plastikteile Profile und Luftführungen umfassen. Bei Ford ist die späteste Erfolgsgeschichte ein Ansaugkrümmer.
Einige Soems erforschen sogar additive Herstellung für gesamte Gestalten. Lokale Motoren zum Beispiel hat vor kurzem das erste Elektroauto 3D-printed der Welt produziert, während Audi sagt, dass alle metallischen Teile, die in einem vor kurzem produzierten Modellbau einer silberner Pfeil-Selbstverbands-Art C eingesetzt wurden, unter Verwendung der additiven Herstellung gemacht wurden. Die Firma ist eine von vielen mit dem Endziel des Anwendens Druckern von des von Metall 3D in der Reihenproduktion.
Dieser Bericht betrachtet die gegenwärtigen Projekte von verschiedenen Soems in ihrer Suche nach größerer Integration von additiven Herstellungsverfahren, einschließlich das Potenzial nach Mainstreamproduktion.
BMW produziert Wasserpumpenräder
Aluminiumwasserpumpenräder, BMW
BMW macht Antriebe mit Pumpenrädern des Wassers 3D-printed
Das deutsche Soem sagt, dass es jetzt seinen 500. Antrieb hergestellt hat, der mit einem Pumpenrad des Wassers 3D-printed für seine DTM-Rennauto- und Kundenautos Z4 GT3 gepasst wird. Die einteilige Präzisionskomponente, die abhängig von hohen Drücken ist, wird von einer Aluminiumlegierung unter Verwendung Technologie SLM (selektiver schmelzender Laser) gemacht. Entsprechend BMW hat Drucken 3D als Produktionsverfahren ausgefallen, für diese Klein-reihenprodukte ideal zu sein. Erstens lässt es die Einbeziehung von Entwurfsverfeinerungen im sechs-flügeligen Kreiselpumperad zu, das andernfalls viel größere Bemühung mit alternativen Produktionsverfahren erfordern würde. Unter Verwendung SLM jedoch ist es möglich, die ideale Aerodynamik zu erzielen, die von der Komponente für die DTM-Renn-Reihe erfordert wird. Ein weiterer Nutzen ist, dass keine komplexen Werkzeuge oder Formen für Produktion erforderlich sind.
Udo Haenle, Kopf der Produktions-Strategie, der technischen Integration und des Versuchs-Plant bei BMW, sagt: „Die Komponenten, die mit additiver Herstellung gemacht werden, geben uns viel Freiheit im Produktionsverfahren. Wir sehen bedeutendes Potenzial für seine zukünftige Anwendung in der Reihenproduktion sowie für neue Kundenangebote, wie Versorgung der personifizierten Fahrzeugteile oder der Ersatzteile.
„Im BMW Group-Technologie-Büro in Mountain View, USA, leiten wir jetzt sogar einen ersten Probelauf mit neuem CLIP – ununterbrochene flüssige Schnittstellenfertigungstechnik,“ fügt er hinzu.
CLIP ist eine Durchbruchtechnologie, die Teile wächst, anstatt, sie zu drucken, durch Schicht zu überlagern. Es funktioniert, indem es Licht durch ein sauerstoffdurchlässiges Fenster in ein Reservoir des UV-heilbaren Harzes projektiert. Die Gestaltplattform hebt ununterbrochen an, während der Gegenstand gewachsen wird, der gesagt wird, um es beträchtlich schneller als alternative additive Produktionsmethoden zu machen.
Lamborghini druckt Endverbrauchteile
Luftaspirations-Maschinenrohr, Lamborghini
Lamborghini verwendet Drucken 3D für Luftaspirationsmaschinenrohre
An seinen Hauptsitzen in Sant'Agata Bolognese, nutzt Italien, Lamborghini Technologie 3D-printing Stratasys FDM (die fixierte modellierende Absetzung) während des gesamten Lebenszyklus seiner Teile, von den schnellen Erstausführungsanwendungen zur direkten digitalen Herstellung von Endverbrauchkomponenten aus. Tatsächlich Lamborghinis wird Entwicklung der Technologie, zum von Fahrzeug-bereiten Teilen zu drucken innerhalb des Blancpain Super-Trofeo, eine bedeutende internationale laufende Reihe illustriert, die von der Firma organisiert wird. „Wir setzen Stratasys-Technologie ein, um FDM-Druckendverbrauchteile zu produzieren, weil, ziemlich einfach, sie alle Bedingungen erfüllt, die von ihr verlangt werden,“ erklären Fabio Serrazanetti Lamborghinis der technischen Abteilung Fahrzeugkarosserie. „Die Fähigkeit, zum von in hohem Grade dauerhaften Komponenten innerhalb eines scheinbar unbegrenzten Entwurfsanwendungsbereichs sehr schnell auszugeben bietet einen beispiellosen Vorteil an. Wir benutzen unsere Produktionssysteme Fortus 3D zu gewöhnlich – aber nicht ausschließlich – leistungsstarke ästhetische Teile, einschließlich Profile und Luftführungen zu produzieren.“
Stratasys hat auch geholfen, Lamborghinis schnelle Erstausführungsanwendungen zu beschleunigen, indem er Kosten verringerte und Arbeitsfluss-Leistungsfähigkeit erhöhte. Die neueste Maschine zum anzukommen ist ein Stratasys Fortus 400mc mit einem großen Gestaltumschlag. Hier werden eine Reihe verschiedene Außenteile – von den Abschnittstoßdämpfern, von den Grills, von den ästhetischen Rahmen und von den verschiedenen Maschinebuchtkomponenten – zu einigen Innenteilen wie Platten-, Sitzbezug- und Lenkrädern der Tür, zusammen mit Förderern und Lufterhitzern produziert.
Ford errichtet Ansaugkrümmer
Die 3,5 Liter EcoBoost-Maschine, die in Chip Ganassi Racing mit Felix Sabates Daytona Prototype-Autoeigenschaften 3D benutzt wurde, druckte Teile wie der Ansaugkrümmer (sehen Sie Spitzenbild). „Drucker 3D haben total den Entwicklungsprozess für unsere Daytona-Prototyprennwagen geändert,“ sagt Victor Martinez, EcoBoost-Rennmaschineningenieur. „Der Prozess hat mit solcher Blitzgeschwindigkeit in den letzten Jahren vorangebracht, dass innerhalb weniger Stunden wir die wirklichen, verwendbaren Teile schaffen können.“
Vor Ford zuerst begann, Drucken 3D Jahrzehnten zu erforschen und kaufte den dritten Drucker 3D, machte überhaupt, im Jahre 1988. Zuerst benutzte die Firma Teile 3D-printed für Prototypknöpfe, -schalter und -griffe. Während die Technologie verbessert hat, ist die Qualität von Teilen 3D-printed bemerkenswert genau geworden, und die Teile selbst sind in zunehmendem Maße verwendbar geworden. Tatsächlich so glatt und genau hat die Veredlung werden, dass die Teile 3D-printed jetzt zu den Prototypfahrzeugen gepasst werden, die für die prüfende Haltbarkeit errichtet werden, und auf dem Ford-Rennauto, das die 53. Ausführung die anstrengenden 24 Stunden von Daytona vergangenen Januar gewann.
Selbstverständlich in der wettbewerbsfähigen Welt von Ausdauerauf erhöhte Zuverlässigkeit und Halt und, Fords im schnellen Prototyplabor laufen, das Drängung, es der Pferdestärken nie tut nicht müssen: „Wir haben die Fähigkeit, ein völlig neues Teil zu entwerfen und, eine Woche später, haben dieses Teil in der Hand,“ sagt Martinez. „Dieses lässt die Ingenieure, die unsere Autos – für Straße und Bahn – verbringen mehr prüfende entwickeln, abstimmende und verfeinernde Zeit.“
Lokale Motoren stellt ein Elektroauto her
Lokale Motoren sagt, dass es das erste Elektroauto 3D-printed der Welt hergestellt hat. Das LM3D-Schwimmen, das verfügbar ist, im nächsten Frühjahr zu bestellen, kostet $53.000. Dank die Flexibilität des Druckens 3D, einzigartige Körperformen können untergebracht werden und also konnten Aufträge des Autos maßgeschneiderte Entwürfe möglicherweise umfassen. Herstellung und Lieferung der Fahrzeuge wird Anfang 2017 erwartet.
LM3D-Schwimmen, lokale Motoren
Lokale Motoren hat 3D Drucken auf ein gesamtes Fahrzeug, das LM3D-Schwimmen zugetroffen, das den Markt im Jahre 2016 einträgt
„Wir verwenden die Energie von DDM [direkte digitale Herstellung] neue Fahrzeuge an einem Schritt herzustellen, der in der Autoindustrie unvergleichlich ist, und wir werden begeistert, um Aufträgen, auf Autos 3D-printed dieses Jahr zu dauern anzufangen,“ sagt CEO Jay Rogers. Lokale Bewegungspläne, zum einiger neuer Modelle in der LM3D-Reihe während 2016 bei der Verfolgung der Bundesunfallsprüfung und der Landstraßenbescheinigungen freizugeben. Die Firma hofft auch, mit Partnern einschließlich IBM und Siemens auf der Entwicklung einer Strecke des Zusammenhangs und der Überwachungstechniken zu arbeiten, die hilft, das Fahren sicherer und leistungsfähiger zu machen. Alle Autos in der LM3D-Reihe werden an einer neuen lokalen Bewegungsmikrofabrik in Knoxville, Tennessee errichtet.
Audi erstellt den silbernen Pfeil neu
Audi Toolmaking hat ein Modell der historischen Grand- Prixsportauto Selbstverbands-Art C aus dem Jahr 1936 produziert, und die Firma prüft jetzt weitere mögliche Anwendungen von Druckern des Metall 3D für die Produktion von komplexen Komponenten. Gleichzeitig schafft Audi wichtige Synergien mit dem Toolmaking in anderen Teilen Volkswagen Groups.
„Wir drücken vorwärts mit neuen Fertigungstechniken bei Audi Toolmaking und bei Volkswagen Group,“ bestätigt Hubert Waltl, Audis Aufsichtsrat Mitglied für Produktion und Kopf von Toolmaking bei Volkswagen Group. „Zusammen mit Partnern erforschen wir ständig die Grenzen von neuen Prozessen. Eins unserer Ziele ist, Drucker des Metall 3D in der Reihenproduktion anzuwenden.“
Silberner Pfeil, Audi
Metallteile Audis 3D-printed, zum eines silbernen Pfeiles neu zu erstellen
Audi Toolmaking hat Drucken 3D verwendet, um alle metallischen Teile des silbernen Pfeiles vorbildliches Auto Union Typ C auf einer Skala von 1 zu produzieren: 2. zu diesem Zweck wurde selektiver sinternder Laser (SLS) vom metallischen Pulver mit einer Korngröße von 15 bis 40 Tausendstel eines Millimeters eingesetzt. Audi Toolmaking verwendet Drucken z.Z. 3D, um Komponenten aus Aluminium und Stahl heraus zu produzieren. Zur Zeit kann dieser Prozess verwendet werden, um Formen und Gegenstände mit einer Länge von 240mm und einer Höhe von bis 200mm zu machen. Die Firma sagt, dass Druckkomponenten ein miteres hoher Dichte als eine erzielen, die durch den Druckguß oder die heiße Formung gemacht werden.
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