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Erhalten unter der Haut

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Spezialisten im Automobilinnenraum sind lang am scharfen Ende der Nachhaltigkeitsfrage gewesen. Gareth Price betrachtet die Kontrollen und die Techniken, die IAC-Gruppe prozesskontrolliertes, zu verbessern helfen und Energieverbrauch zu senken

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Seitdem Umweltbelastung ein brennendes Thema für Diskussion und Aktion innerhalb der Automobilfertigungsindustrie wurde, ist materieller Gebrauch und Prozess unter genauer Untersuchung gewesen. An der internationalen Automobilkomponenten-Gruppe (IAC), werden ein Lieferant der Reihe eine von Innensystemen und Komponenten, Wege nachgeforscht, um weg von Erdöl-ansässigen Polymeren in seinem Kernportfolio von Instrumentenbrettern, von Cockpitsystemen, von Tür, von Unkosten und von Trimmsystemen umzuziehen.

Mike Clowry, Vizepräsident IACS für Vorentwicklung und Werkstofftechnik erklärt AMS über die Herstellungsverfahren, denen die Firma einsetzt, um Nachhaltigkeit mit Scharfsinn und dem Halten von erstklassigen Soem-Kunden zufriedengestellt im Prozess ineinanderzugreifen.

Steuerung IAC zu nehmen ist einige Wiederholungen in, was es FastKast nennt, ein Schlammhautprozeß, dem es verbessert Qualität, verringert Zykluszeiten glaubt, und ist umweltfreundlich. Der Prozess wurde als Phase eins vor einigen Jahren gestartet, war der Primärfokus auf verbessertem prozesskontrolliertem und auf unterem Energieverbrauch. „Jeder wiederholende Schritt wird auf unteren Energieverbrauch und festeres prozesskontrolliertes gerichtet. Und die Schönheit von ihr ist sie gehen zusammen,“ Clowry erklärt, „so, da wir unseren Energieverbrauch verbessern, den wir in sich selbst das prozesskontrollierte verbessern, weil wir feinere Steuerung über der Temperatur haben müssen, die wir verteilen über das Nickeloberteil [Bearbeitung].“

Um die Schlammhäute zu produzieren, die gewöhnlich auf vielen Instrumentenbrettern gesehen wurden, war die traditionelle Methode Luft- oder Ölschlamm – unter Verwendung der Heißluft oder des Heißöls zu benutzen um die Werkzeuge zu erhitzen die das PVC und die Haut zu bilden beginnen ließen schmelzen. Per Definition wird die Werkzeugausstattung und die hungrige Energie erschwert. Clowry sagt, „die ganze Kammer mit Heißluft gerade, überschwemmend, um diesem sehr schweres Werkzeug bis bis einer bestimmten Temperatur oder zum Öl als die Alternative jetzt zu versuchen und zu holen, war alle sehr ineffiziente Energie. Unser FastKast-Prozess ist ein zonenartiges Infrarotheizsystem.“ Anstatt dieses ganze Werkzeug erhitzen zu müssen, benutzt IAC viel dünnere Nickelwerkzeuge, mit einem viel unteren thermischen Mass. So wird weniger Energie angefordert, um das Werkzeug zu erhitzen und es gibt feinere lokale Kontrolle über genau, wie viel Hitze in jeden Bereich von ihr einsteigt.

Clowry bestätigt, „wir haben besseres prozesskontrolliertes, weil wir jetzt abstimmen können durch einen Grad oder zwei in den verschiedenen Bereichen, abhängig von, was wir mit den Materialien tun müssen. Aber wieder, wirklich wichtig, ist es ein bedeutendes Mitwirkendes zur Verringerung unseres Energieverbrauchs.“ Zweifarbige Technologie FastKast stützt die Produktion einiger Fahrzeuge, wie des Volkswagen Touaregs 2018 und MINI Countryman und der Jaguar-E-Schritt.

spezielle Fähigkeit Nes ist, dass ein zweifarbiges Ende, ein Paar Farben in einem die PVC-, TPO- oder TPE-Schlamm Haut möglich ist. Die Wandstärke ist gerade 1,2 Millimeter selbstverständlich, das Parteistück ist die zweite Farbe, bereitgestellt in einem Prozessschritt mit der beginnenden Farbe vom Werkzeugsatz, um die bestimmten Bereiche zu maskieren und verhindert das Pulver, das in den falschen Bereich fließt. Ein Sticheffekt wird geschaffen, indem man eine künstliche Nut eingebettet in die Schlammhaut einstellt. Während ein tatsächlicher Stich von einer Nähmaschine angewendet werden kann, ist es eine dekorative Note zu einer einzelnen Haut eher als zwei Stücke, die zusammen genäht werden. Die Nut nicht nur gibt, den Sichteindruck von unterschiedlichen Stücken aber ist ein nützlicher Führer für den Maschinisten, der den Stich anwendet. In dem nähenden Stadium ist es entscheidend, dass jedes einzelne Loch damit versiegelt wird, wenn der Polyurethanschaum (wenn er an der seiner meisten Flüssigkeit ist), nicht leckt. IAC schützt nah das Geheimnis von, wie es getan hat. Es gibt ein anderes Stichende, niedrigere Budgetalternative, die ist vollständig künstlich. Die Fadenform ist am Formprozeß lediglich kosmetisch und geschaffen.

„Jeder wiederholende Schritt [von FastKast] wird auf unteren Energieverbrauch und festeres prozesskontrolliertes gerichtet. Und die Schönheit von ihr ist sie gehen zusammen“ – Mike Clowry, IAC-Gruppe

Gemessene Annäherung

Der Weg zum Erzielen eines Prozesses, der leistungsfähige und stützbare auch Anrufe für genaue Einschätzung ist, damit die Ansprüche oben stehen können. Clowry erklärt: „Für ziemlich lange Zeit jetzt, verwirklichen wir, dass wir einige Zahlen, auf ihr zu hängen beginnen müssen, also wir messen können, wo wir im Prozess sind und wir weitere Schritte messen können.“ Clowry nahm die Lebenszykluseinschätzung von ISO 14040 und 14044 an, die Tests zwei spezifische Attribute der Umweltbelastung oder der Nachhaltigkeit.

Ist zuerst Potenzial der globalen Erwärmung und das andere Sein abiotic Entleerungspotential. Zweite ist die effektive Energie, die verwendet wird, da sie mit Verbrauch von nicht erneuerbaren Energiequellen übereinstimmen würde. „Wir wollten den Prozess des Jemand ander verwenden, um den Prozess zu messen. Wir wollten nicht das Sagen gerade umhergehen, dass dieses besser ist, ist dieses nachhaltiger, also wählten wir diese Methode vor,“ Clowry sagt.

Die Methode regte IAC an, mehr Aspekte des Prozesses als gerade die Materialien zu betrachten, die in ihn einsteigen. Sie musste das alte System und das neue FastKast-System aufzeichnen, um zu messen und zu vergleichen. Clowry deckt auf: „Was wir wirklich schlossen, war, dass der FastKast-Prozess, auf dem Potenzial der globalen Erwärmung, eine 37% niedrigere Auswirkung hat. Und auf dem abiotic Entleerungspotential, hat gerade über einer 30% niedrigeren Auswirkung. So indem Sie unsere Kapitalinfrastruktur ändern und von diesen Luftschlammmaschinen auf die FastKast-Maschinen sich bewegen, können Sie sehen, dass der Energieverbrauch in den megajoules pro Haut und Sie die Reduzierung sehen kann, die wir wirklich erreichten, zu erzielen.“

Clowry zitiert eigene Wiederverwertungsmitte IACS als ein anderes Teil seiner Verpflichtung zum Anpacken von Umweltbelastung. Innenraumprodukte und Verbundformulare können extrem schwierig sein, am Ende-vonleben abzubauen: Polypropylensubstrat, Polyurethanschaum, PVC, Stahl oder Nylon, Airbags, Türordnung, Festlegungen, eine Fülle Elemente robust an Ort und Stelle geformt. Für seinen Recycling-Prozess gab IAC Ausrüstung in Auftrag, die speziell dieses Problem angeht. Clowry erklärt: „Er trennt im Allgemeinen alle jene bösen, treuen Komponenten in ihre niedrigen Formen. So extrahieren wir das Metall, extrahieren wir den Polyurethan – es ist schwierig, den Polyurethan wiederzuverwenden, geht er gerade zu diesen Füllern und zu Mappen. Wir extrahieren das PVC, das wiederverwendet werden kann, und wir extrahieren das niedrige Polymer, das geht zurück in unsere Prozesse.“

Verdünner bedeutet Feuerzeug

Jahrelang hat die Industrie Methoden gesucht, um das Gewicht von Einspritzung-geformten Produkten zu verringern: Hinzufügen von Chemikalien dem Polymer, um es zu veranlassen, im Werkzeug durchzubrennen und zu schäumen, Gas manchmal einspritzend. Es kann ein Kampf sein, zum der Einsparungen des tatsächlichen Gewichts zu verwirklichen, die diese Technologien in der Theorie versprechen. So entwickelte IAC seinen CoreBack-Prozess. Während das Schaummittel das Polymer veranlaßt, Blasen zu erweitern und zu produzieren, bewegt sich das Werkzeug, um einen Raum zu schaffen, um in zu erweitern. Dieses, einen weit mit Kohlensäure durchgesetzten inneren Kern als erhalten wir zu schaffen mit einem regelmäßigen chemischen schäumenden Prozess.

CoreBack wurde für die MINI Countryman-Instrumentenbretter eingeführt, die an geborener Anlage IACS in den Niederlanden produziert wurden. Sowie diesen intelligenten Prozess für Spritzen Substrate, arbeitet IAC mit Techniken, die viel dünnere Schaumabschnitte und viel niedrigere Dichte zulassen, nannte ThinFoam. Traditionelle Automobilein-oberflächenhäute sind PVC oder TPU. IAC entwickelt eine TP-Alternative, die sehr dünn und sehr hell ist. Mike Clowry IACS sagt, „die Sache, die wir wirklich ungefähr mit diesem aufgeregt werden, ist wir kann unsere, leichten Technologien zu kombinieren beginnen: wenn Sie anfangen, diese Prozesse zusammen zu addieren, sind TPE-Schlamm, ThinFoam, CoreBack, Substrat, bedeutende Gewichtseinsparungen möglich.“