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Wie das 7D-Team mithilfe von 3D-Laserscanning die Fertigung von Hochleistungskomponenten für den Bergbau auf Kurs hält

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Erfahren Sie, wie das 7D-Team den SHINING 3D FreeScan Omni für präzises 3D-Laserscanning, Vor-Ort-Prüfungen und Qualitätssicherung im Bergbau und in der Schwerindustrie einsetzt.

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Wenn Sie Bauteile für den Bergbau, Kraftwerke und die Schwerindustrie herstellen, ist die korrekte Abmessung nur ein Teil der Aufgabe. Die wichtigere Frage ist, ob ein neues Bauteil tatsächlich an die vorgesehene Stelle passt.

Für 7D Team hilft das 3D-Laserscanning seit mehr als 20 Jahren dabei, diese Frage zu beantworten.

Über 7D Team
Das in Westaustralien ansässige Unternehmen 7D Team ist ein Ingenieur- und Fertigungsunternehmen mit Schwerpunkt auf Bergbaumaschinen und besonderer Expertise in der Schlamm- und Entwässerungspumpentechnologie. Das Unternehmen ist in den Bereichen bearbeitete Gussteile, Neuproduktentwicklung, Pumpenwartung, kritische Ersatzteile und Fernüberwachung tätig und verbindet dabei technisches Know-how mit praktischer Erfahrung vor Ort.

Was das 7D Team auszeichnet, ist sein Fokus auf die Verbesserung bestehender Anlagen statt auf deren bloßen Austausch. Seine Ingenieure nutzen Laserscanning, Verschleißanalysen und Materialkenntnisse, um Komponenten neu zu konstruieren, die Lebensdauer zu verlängern und Lösungen zu entwickeln, die für die rauen Bedingungen im Bergbau geeignet sind. Dieser praxisorientierte, problemlösungsorientierte Ansatz steht seit der Gründung des Unternehmens im Jahr 2016 im Mittelpunkt.

Für ein Unternehmen, das täglich mit großen, komplexen Pumpenkomponenten arbeitet, sind genaue Maßdaten ein wesentlicher Bestandteil dieses Prozesses. Hier hat sich das 3D-Laserscanning zu einem wichtigen Werkzeug für den technischen Arbeitsablauf bei 7D Team entwickelt.

„Wir setzen 3D-Scanning bereits seit 2001 ein“, sagt Mark, technischer Leiter bei 7D Team. Das Unternehmen entwickelt und fertigt Teile für den Bergbau und die Schwerindustrie, wo bestehende Anlagen oft als Ausgangspunkt für eine neue Komponente dienen.

Anstatt sich ausschließlich auf Zeichnungen oder manuelle Messungen zu verlassen, scannt das Team das vorhandene Produkt und nutzt die daraus gewonnenen Daten, um dessen tatsächliche Abmessungen zu erfassen. Das gibt den Ingenieuren eine viel klarere Grundlage bei der Neukonstruktion einer Komponente – und trägt vor allem dazu bei, dass das neue Teil auf Anhieb passt.

Scannen ist Teil der Arbeit, kein zusätzlicher Schritt
Bei 7D Team wird das Laserscannen weit über eine einzelne Prüfung hinaus eingesetzt. Das Team nutzt es von der ersten Datenerfassung bis hin zur Überprüfung von Gussteilen, Modellen und fertigen Maschinenkomponenten. Mit anderen Worten: Der Scan ist Teil des technischen Arbeitsablaufs und nicht erst dann erforderlich, wenn ein Problem auftritt.

Eine aktuelle Anwendung betraf eine große, mehrstufige Spirale für eine Schlammpumpe. Das Team scannte das Bauteil und nutzte die Scandaten, um es anhand der Qualitätssicherungsanforderungen der Pumpe zu überprüfen. Bei großen Industrieteilen wie diesem kann es einen entscheidenden Unterschied machen, den Scanner direkt zum Bauteil mitnehmen zu können.

Warum FreeScan Omni?
Für dieses Projekt entschied sich das 7D-Team für den SHINING 3D FreeScan Omni.

Die Gründe lagen auf der Hand: kabelloses Scannen, Tragbarkeit und hohe Genauigkeit beim Scannen vor Ort, ein integriertes Prüfmodul sowie ein eingebauter Bildschirm, der es dem Team ermöglicht, die Prüfung direkt vor Ort durchzuführen.

Die kabellose Konfiguration ist in einer industriellen Umgebung besonders nützlich. Mit dem FreeScan Omni muss das Team für seine Scanarbeiten keinen Laptop und keine separaten Netzteile mehr mitbringen.

Wie Mark es ausdrückt, macht dies das Scannen vor Ort „viel einfacher“.

Das ist wichtig, wenn das Bauteil groß, schwer zu bewegen oder bereits an dem Ort installiert ist, an dem es geprüft werden muss. Anstatt das Bauteil zum Scanner zu bringen, kann der Scanner zum Bauteil kommen.

Einfachere Datenerfassung, genau dort, wo sie benötigt wird
Seit der Einführung des FreeScan Omni ist das Feedback der Ingenieur- und Qualitätssicherungsteams von 7D Team durchweg positiv: Der Prozess ist einfacher, der Scanner ist benutzerfreundlich und die Genauigkeit entspricht ihren Anforderungen. Für das 7D-Team ist diese Einfachheit wichtig, da das 3D-Scannen keine gelegentliche Aufgabe ist. Das Unternehmen gibt an, alles, was es produziert, per Laserscan zu erfassen.

Ein Arbeitsablauf – vom Scannen bis zur Prüfung
Das Scannen ist nur ein Teil der Arbeit. Mit SHINING3D Inspect kann das 7D-Team im selben Arbeitsablauf von der Datenerfassung zur Prüfung übergehen. Die Software lässt sich auf einem Computer für detaillierte Analysen nutzen oder direkt in den FreeScan Omni integrieren, um Prüfungen vor Ort durchzuführen. Mithilfe von Prüfvorlagen werden wiederholte Kontrollen zudem konsistenter und effizienter, insbesondere wenn für mehrere Bauteile dieselben Anforderungen gelten.

Der Einsatz von 3D-Scanning für die gesamte Produktpalette hat dem Team geholfen, Prüfungen auf eine Weise durchzuführen, die es als „perfekt, nahtlos und konsistent“ beschreibt.

Mehr als ein Jahrzehnt mit SHINING 3D
Der FreeScan Omni ist die jüngste Ergänzung einer Partnerschaft, die bereits seit rund zehn Jahren besteht. Das 7D-Team ist seit etwa einem Jahrzehnt Kunde von SHINING 3D und hat in dieser Zeit etwa fünf Scanner erworben.

Für ein Unternehmen, das 3D-Scannen als Teil seiner täglichen Konstruktions- und Qualitätssicherungsarbeit einsetzt, kommt es bei der Wahl der Scanner auf praktische Aspekte an: Kann das Gerät die Daten präzise erfassen, lässt es sich vom Team einfach bedienen und funktioniert es dort, wo sich das Bauteil tatsächlich befindet?

Für das 7D Team ist der FreeScan Omni mittlerweile fester Bestandteil dieses Arbeitsablaufs geworden – er bringt hochpräzises 3D-Laserscanning direkt auf die Baustelle und macht die Prüfung zu einem einfacheren Teil des Fertigungsprozesses.