Nachrüstung einer 150-Tonnen-Hydraulik-Abkantpresse

Von Herausforderungen zu Lösungen: Unser Retrofit-Projekt

Die Nachrüstung von Industriemaschinen ist eine erfolgversprechende Lösung für Unternehmen, die ihre Anlagen modernisieren möchten, ohne neue Anlagen anschaffen zu müssen. Dieser Prozess, der Effizienz und Nachhaltigkeit vereint, verlängert die Lebensdauer bestehender Maschinen und verbessert deren Leistung und Sicherheit. Die jüngste Herausforderung, die wir in unserer mechanischen Werkstatt bewältigt haben, ist ein Paradebeispiel für einen Erfolg: die komplette Modernisierung einer 150-Tonnen-hydraulischen Abkantpresse aus dem Jahr 1996.

Das Ziel des Kunden war klar: Er wollte neue Funktionen in seine veraltete Hydraulikpresse integrieren, die den Produktionsprozess optimieren und gleichzeitig die Betriebssicherheit erhöhen. Der Hauptwunsch war die Einführung eines Fußpedals. Bislang war zum Aktivieren der Maschine die gleichzeitige Betätigung eines Hebels und eines Knopfes erforderlich, was den Bediener daran hinderte, das Werkstück während des Pressvorgangs zu bewegen. Durch die Umstellung auf ein Fußpedal hatte der Bediener nun freie Hände und konnte das Werkstück präziser und schneller handhaben.

Ein weiterer wichtiger Aspekt war die Implementierung eines fortschrittlicheren Steuerungssystems. Um dieser Anforderung gerecht zu werden, installierten wir ein digitales Bedienfeld Siemens KTP 700 Basic. Dieses neue System ermöglicht dem Bediener das Einstellen und Speichern von Arbeitsparametern, vereinfacht komplexere Vorgänge und verkürzt die Rüstzeiten zwischen den Aufträgen. Dank dieser Innovation ist es nun möglich, voreingestellte Programme abzurufen, was gleichbleibende Präzision und Wiederholbarkeit gewährleistet.

Hydraulische und strukturelle Sanierung: Wartung und Präzision
Das Modernisierungsprojekt der hydraulischen Abkantpresse beschränkte sich nicht nur auf die Elektronik. Um die neuen Funktionen zu unterstützen und maximale Effizienz zu gewährleisten, führten wir eine Reihe gezielter mechanischer Verbesserungen durch. Der erste Schritt war die Installation eines neuen Hydraulikaggregats und einer neuen Schalttafel, die für die Steuerung und das digitale Bedienfeld unerlässlich sind.

Gleichzeitig führten wir eine komplette Überholung des Hydrauliksystems durch. Die Zylinderdichtungen und Hydraulikschläuche wurden ersetzt, die laut Gesetz alle acht Jahre gewechselt werden müssen, um optimale Sicherheitsstandards zu gewährleisten. Die interne Inspektion ergab auch, dass am Kolben Arbeiten erforderlich waren. Unsere Techniker fanden einige oberflächliche Kratzer, die unbehandelt die Dichtheit der Dichtungen beeinträchtigen und zu Öllecks führen würden. Um das Problem zu beheben, verchromten wir den gesamten Zylinder professionell und stellten so seine einwandfreie Integrität und Funktionalität wieder her.

Um eine hochpräzise Bearbeitung zu gewährleisten, haben wir die Arbeitsplatte abschließend gefräst und ihr so wieder eine perfekte Linearität verliehen.

Den krönenden Abschluss bildete eine komplette Neulackierung der Presse, die nun nicht nur modern und funktional, sondern auch ästhetisch erneuert erscheint.