Geringe Stückzahl, viel Automation

transfluid entwickelt hochflexible Fertigungszelle für komplexe Rohrvarianten

Passt das überhaupt zusammen: Rohre in kleinen Stückzahlen, vollautomatisch gefertigt? Der Trend, einhergehend mit der steigenden Nachfrage, zeugt von der erwarteten Wirtschaftlichkeit und Effektivität einer solchen Fertigung, die transfluid jetzt im Rahmen eines aktuellen Projekts möglich gemacht hat. „Was vor allem für die Automation bei kleinen Stückzahlen spricht, ist ja die Prozesssicherheit und natürlich die Möglichkeit, Daten exakt auszulesen. Stichwort Industrie 4.0“, erläutert Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei transfluid. „Hinzu kommt die mitarbeiterunabhängige Fertigung. Und bei der automatisierten Bearbeitung hat der Prozess einen starken Einfluss auf nachfolgende Abläufe, wie z.B. bei der Montage von Baugruppen. Hier bietet eine Automatisierung relativ viel Planungssicherheit.“

Rohroberflächen bewahren und flexibel bleiben

Kundenseitig war beim transfluid-Projekt ein präzise abgestimmtes Automationssystem gefragt – für die Bearbeitung von Chrom VI frei beschichteten Rohren sowie von Rohren mit pulverbeschichteten Oberflächen, die sehr empfindlich sind. Die Werkstücke können relativ kurz (150 mm) oder auch relativ lang (bis 3.000 mm) sein und die Beladung sollte automatisch erfolgen. Darüber hinaus war das Aufziehen von Schneidringen gewünscht sowie das Montieren von Flanschen, das Herstellen von Schlauchsicken und die rechts-/links-biegende Weiterverarbeitung der Rohre.

Exakt abgestimmte Prozesse

Insgesamt eine überaus anspruchsvolle Herausforderung, die transfluid mit einem Automationssystem gelöst hat, bei dem die Werkstücke nach dem Trennvorgang in einem Schieberförderer zur automatischen Vereinzelung geladen werden können. Für die pulverbeschichteten Rohre ist eine separate Beladung vorgesehen, weil hier nur sehr kleine Mengen zugeführt werden, um Beschädigungen der Oberfläche zu vermeiden. Eine integrierte axiale transfluid-Umformmaschine stellt die Sicken bzw. Schlauchanschlüsse her. Und auf einer zweiten Umformmaschine können die für einige Bauteile notwendigen Flansche zugeführt und fixiert werden. Anschließend werden die Rohre in einer Biegemaschine lagerichtig positioniert, gebogen und kontrolliert abgelegt. Das gesamte Handling nach der Vereinzelung zu den einzelnen Maschinen erfolgt über einen Roboter.

Kontrolle und dokumentierte Montage

Bei Rohren, die in Hydrauliksystemen zum Einsatz kommen, steht im Bearbeitungsprozess der Biegezelle zunächst das Rechts-/Links-Biegen auf einer vollelektrischen Maschine an. Im Anschluss daran positioniert der Roboter das Rohr zu einer Schneidringmontage. Dort werden Mutter und Schneidring automatisch zugeführt und kontrolliert montiert. Damit werden Druck und Weg überwacht und vom System zur Nachverfolgung entsprechend dokumentiert.

Die fertigen Bauteile werden abschließend in einem fahrbaren Wagen in unterschiedliche Fächer eingelegt. Sie können so unmittelbar zur Weiterverarbeitung gebracht werden. Der Austausch der Wagen erfolgt außerhalb der Sicherheitsabsperrung, sodass die Anlage während der Entladung kontinuierlich weiter produziert. In ihrer Gesamtkonstellation ist diese Zelle enorm wirtschaftlich, vielseitig und zeigt, dass es nicht mehr nur um große Stückzahlen geht, wenn Bauteile automatisiert gefertigt werden sollen. Solche effektiven Lösungen für Rohre werden sicher auch bei den vielen Gesprächen im Rahmen der EMO Hannover am transfluid-Stand G95 in Halle 15 Thema sein.