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Die Inline-Wanddickenmessung optimiert die Produktion von Schrumpfschläuchen bei DSG-Canusa

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Wie die DSG-Canusa GmbH mithilfe der Laser- und Röntgenmesslösungen von Zumbach die Inline-Qualitätskontrolle verbessert und manuelle Prüfvorgänge reduziert hat

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Die DSG-Canusa GmbH, Teil der weltweit tätigen Mattr-Gruppe, ist einer der weltweit führenden Hersteller von Schrumpfschläuchen und damit verbundenen Lösungen und beliefert eine Vielzahl von Branchen mit besonderem Schwerpunkt auf der Automobilindustrie. Mit mehr als 200 Mitarbeitern und einem großen, hochautomatisierten Produktionsstandort in Rheinbach, Deutschland, investiert DSG-Canusa kontinuierlich in Produktionstechnologien, die eine gleichbleibende Produktqualität, Prozesseffizienz und langfristige Wettbewerbsfähigkeit gewährleisten.
Seit über 15 Jahren vertraut DSG-Canusa auf die Zumbach Electronic AG als zuverlässigen Partner für Inline-Messung und Qualitätskontrolle. Was mit der laserbasierten Durchmessermessung begann, hat sich zu einer umfassenden Lösung für die Echtzeitüberwachung von Außendurchmesser, Geometrie, Innendurchmesser und Wanddicke entwickelt, die DSG‑Canusa tiefere Einblicke in die Prozesse und messbare Produktivitätssteigerungen ermöglicht.
Von der Außendurchmesser-Kontrolle zur Inline-Wanddickenmessung
Anfangs setzte DSG-Canusa ODAC®-Lasermessgeräte ein, um Außendurchmesser und Geometrie während der Produktion zu kontrollieren. Dies ermöglichte zwar eine zuverlässige Inline-Überwachung der Außenabmessungen, es gab jedoch keine Lösung zur Inline-Messung der Wanddicke. Infolgedessen mussten die Bediener den ganzen Arbeitstag über häufig Offline-Proben entnehmen, um die Wanddicke zu überprüfen. Dieser Ansatz war zeitaufwendig und erhöhte das Risiko, Ausschuss zu produzieren, bevor Abweichungen erkannt wurden.
Um die Prozesstransparenz zu verbessern und manuelle Prüfungen zu reduzieren, begann DSG-Canusa mit der Evaluierung von Lösungen zur Inline-Wanddickenmessung. Obwohl mehrere konkurrierende Systeme getestet wurden, führten die bewährte Technologie von Zumbach, die langjährige Partnerschaft sowie die äußerst positiven Ergebnisse der Inline-Tests letztendlich zur Entscheidung für das RAYEX® S-Röntgenmesssystem.
Echtzeitmessung mit RAYEX® S
Heute betreibt DSG-Canusa zwei RAYEX® S 50-Röntgenmesssysteme, die in die Extrusions- und Expansionsanlagen für Schrumpfschläuche integriert sind. Die Systeme ermöglichen die Echtzeitmessung von Innendurchmesser und Wandstärke, sodass DSG-Canusa zwei Schichten inline kontinuierlich überwachen kann – was deutlich unter der Leistungsfähigkeit des RAYEX® S liegt, das bis zu vier Schichten messen kann.
Die Auswirkungen der Inline-Wanddickenmessung sind erheblich:
• Deutliche Reduzierung manueller Stichprobenkontrollen, wodurch Bediener für höherwertige Aufgaben entlastet werden
• Schnellere Reaktionszeiten auf Prozessabweichungen
• Geringere Ausschussraten, da Material außerhalb der Spezifikationen frühzeitig erkannt wird
• Stabilere und wiederholbare Prozesse, insbesondere während der Anlaufphase und bei Produktwechseln
Durch den Wegfall häufiger manueller Offline-Messungen hat DSG-Canusa nicht nur den Arbeitsaufwand und Unterbrechungen reduziert, sondern auch mehr Vertrauen in die gleichbleibende Produktqualität während des gesamten Produktionslaufs gewonnen.
Mehrstufige Qualitätssicherung mit Zumbach-Systemen
Zusätzlich zu RAYEX® S setzt DSG-Canusa am Ende der Produktionslinie weiterhin ODAC®-Lasermessgeräte ein, die eine zusätzliche Stufe der abschließenden Qualitätskontrolle bilden. KW-Detektoren zur Erkennung von Verdickungen und Verengungen unterstützen die Fehlererkennung zusätzlich, indem sie lokale Durchmesserschwankungen identifizieren, die die Produktleistung beeinträchtigen könnten.
Zusammen bilden diese Systeme ein umfassendes Inline-Qualitätssicherungskonzept, das kritische Parameter von der Extrusion bis zur Endkontrolle abdeckt.
Unterstützung aktueller und zukünftiger Produktionsanforderungen
Mit der Inline-Laser- und Röntgenmesstechnik von Zumbach hat DSG-Canusa einen wichtigen Schritt in Richtung einer datengesteuerten, effizienten und zukunftsfähigen Produktion gemacht. Die Möglichkeit, kritische Maße in Echtzeit zu überwachen, unterstützt nicht nur aktuelle Qualitätsanforderungen, sondern legt auch den Grundstein für weitere Automatisierungs-, Prozessoptimierungs- und Digitalisierungsinitiativen.
Die erfolgreiche Integration von RAYEX® S in eine bestehende Produktionsumgebung zeigt, wie schrittweise technologische Weiterentwicklungen, gestützt durch eine zuverlässige Partnerschaft, greifbare betriebliche Vorteile liefern können.