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Eplus3D stärkt INNOSPACE's fortschrittliche Startdienstleistungen und die hauseigene Produktion

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Unternehmensnachrichten

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Hangzhou, China - Juli 2025- INNOSPACE, weltweit führend in der Hybridraketentechnologie, nutzt die additive Fertigung von Metall, um die Produktion von Trägerraketen-Komponenten zu verändern. Durch die Übernahme der MPBF-Technologie von Eplus3D und den Einsatz von Metall-3D-Druckern hat INNOSPACE ein fortschrittliches internes Fertigungssystem aufgebaut. Dies ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur Serienproduktion, wobei 13 Kernkomponenten für die HANBIT-Rakete bereits ausgeliefert wurden. INNOSPACE erfüllt die ISO/ASTM 52941-20 - die internationale Norm zur Festlegung von Abnahmekriterien für additive Fertigungsanlagen aus Metall, die in der Luft- und Raumfahrt verwendet werden - und steigert so die Effizienz, senkt die Kosten und macht Fortschritte in Richtung skalierbarer, hochzuverlässiger Startdienste.

Wer ist INNOSPACE?

INNOSPACE ist das private koreanische Unternehmen für Trägerraketen mit eigener Raketentriebwerkstechnologie und ein weltweit führender Anbieter von Hybridraketensystemen. Das Unternehmen verfügt über eine lokale Forschungs-, Entwicklungs- und Produktionsbasis in Korea und baut gleichzeitig sein globales Trägernetzwerk aus. Dazu gehört auch eine wichtige Partnerschaft mit dem brasilianischen Alcântara Space Center, wo es sein Hybrid-Raketentriebwerk mit einer Schubkraft von 15 Tonnen durch den Teststart von HANBIT-TLV erfolgreich validiert hat. Um seine globalen Fähigkeiten weiter zu stärken, ist INNOSPACE auch eine Partnerschaft mit Equatorial Launch Australia (ELA) eingegangen.

Im Februar 2025 erhielt das Unternehmen erfolgreich die Qualitätsmanagement-Zertifizierung AS9100 für die Luft- und Raumfahrt vom BSI und unterstrich damit sein Engagement für Qualitätsstandards in der Luft- und Raumfahrt.

Warum Metall-Additive Fertigung?

INNOSPACE hat sich zum Ziel gesetzt, den festgefahrenen und kostspieligen Markt für Kleinsatelliten-Startdienste zu durchbrechen, indem es einen einfachen, schnellen, erschwinglichen und zuverlässigen Zugang zum Weltraum bietet. Da Bauteile für die Luft- und Raumfahrt zunehmend leichte Strukturen, hohe Temperaturbeständigkeit und Präzisionsfertigung erfordern, können herkömmliche Produktionsmethoden die Anforderungen an schnelle Iteration und Kosteneffizienz nicht mehr erfüllen. Gleichzeitig steigen mit dem weltweiten Anstieg der Starts von Kleinsatelliten auch die Erwartungen an die Flexibilität und Produktivität der Fertigung. Um diesen Herausforderungen zu begegnen, hat INNOSPACE die Metal Powder Bed Fusion (MPBF)-Technologie als Kernstück der additiven Fertigungslösung eingeführt.

"Durch die Anwendung der 3D-Drucktechnologie erwarten wir eine Gewichtsreduzierung der Teile, die die Masse der Rakete verringert und die Nutzlastkapazität erhöht, so dass die Kunden mehr Satelliten zu geringeren Kosten transportieren können. Dies wird sich positiv auf die künftige Umsatzentwicklung auswirken", sagte Soojong Kim, Gründer und CEO von INNOSPACE.

Konfiguration der Ausrüstung: Ermöglichung der Fertigung von großen Strukturen bis hin zu Präzisionsteilen

INNOSPACE hat drei Metall-3D-Drucker von Eplus3D eingesetzt, um sein additives Fertigungssystem für Luft- und Raumfahrtanwendungen zu etablieren - einen großformatigen EP-M450 und zwei mittelgroße EP-M300. Der großformatige EP-M450 ermöglicht das integrierte Drucken großer Strukturkomponenten und eignet sich daher besonders für die Gesamtproduktion von Raketenteilen. Durch die Minimierung der Montage und des Schweißens mehrerer Teile werden die strukturelle Festigkeit und die Produktionseffizienz verbessert.

Die EP-M300-Systeme eignen sich auch hervorragend für die Präzisionsfertigung kleinerer, komplexer Komponenten und unterstützen eine vielseitige Produktionseinrichtung. Alle Maschinen unterstützen eine Vielzahl von für die Luft- und Raumfahrt geeigneten Metallwerkstoffen und erfüllen die strengen Anforderungen an Leichtbau, Hochtemperaturbeständigkeit und Maßgenauigkeit in der Luft- und Raumfahrtfertigung.

Beschleunigung der Produktion von Raketenkomponenten und Senkung der Kosten

Nach dem Einsatz von 3D-Metalldruckern gründete INNOSPACE seine Advanced Manufacturing Division, die sich der internen Produktion von Raketentriebwerken und Kernkomponenten für Trägerraketen widmet. Durch den Einsatz der Metal Powder Bed Fusion (MPBF)-Technologie hat INNOSPACE seinen Fertigungsansatz revolutioniert: Das Material wird Schicht für Schicht nur dort aufgebaut, wo es benötigt wird. Dies ermöglicht eine bedarfsgerechte Produktion, rationalisiert die Arbeitsabläufe, maximiert die Materialeffizienz und senkt die Arbeits- und Verarbeitungskosten erheblich.

Kürzlich hat INNOSPACE erfolgreich 13 Schlüsselkomponenten für die HANBIT-Trägerrakete entwickelt und produziert, darunter kritische Oxidationsmittelpumpen der ersten und zweiten Stufe und deren hochpräzise Drehteile. Es wird erwartet, dass dieser Ansatz die Produktionskosten im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsmethoden um bis zu 50 % senken und gleichzeitig die Prozesszuverlässigkeit und Produktkonsistenz verbessern sowie die Produktionsvorlaufzeiten verkürzen wird.

Der Geschäftsbereich hat offiziell den Betrieb in vollem Umfang aufgenommen, nachdem die Zuverlässigkeit seiner Qualität durch eine gemäß ISO/ASTM 52941-20 durchgeführte Werks-/Betriebsabnahmeprüfung nachgewiesen wurde. Dies ist ein wichtiger Meilenstein auf dem Weg von INNOSPACE zur Serienproduktion von Raketentriebwerken und Komponenten für Trägerraketen.

Wegweisend für die Zukunft mit Metall-3D-Druck

Diese Zusammenarbeit stärkt nicht nur die kommerzielle Wettbewerbsfähigkeit von INNOSPACE, sondern unterstreicht auch die technische Expertise von Eplus3D in der High-End-Fertigung für globale Luft- und Raumfahrtanwendungen.
INNOSPACE hat sich drei Hauptziele gesetzt, die bis zum Ende des Jahres erreicht werden sollen:

1. Stabilisierung der Serienproduktion von Trägerraketen-Triebwerken und Kernkomponenten durch 3D-Drucktechnologie,
2. Einrichtung eines datengesteuerten Qualitätsmanagementsystems und
3. Kontinuierliche Optimierung der Herstellungskosten bei gleichzeitiger Verkürzung der Lieferfristen.

Eplus3D wird weiterhin starke technische Unterstützung leisten, während beide Unternehmen zusammenarbeiten, um die Fertigung in der Luft- und Raumfahrt auf die nächste Stufe zu heben.