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Guyson Roboterschuss-Hämmern-Maschine für Luftfahrtteile

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Führender industrieller VollendenGerätehersteller Guyson International hat ein Roboter- kontrolliertes Schußhämmernsystem für die Reihe entworfen und errichtet, die mehrfache Luftfahrtteile zu computergesteuerten Hämmernstandards des Schusses AMS2432 ausrichtet.

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Das kontrollierte Schußhämmern wird regelmäßig vom Aerospace spezifiziert, Automobil und von den Atomindustrien, um Teilnutzungsdauer zu erhöhen. Es ist ein Kaltverformungprozeß, in dem die Oberfläche des Bestandteils, der verarbeitet wird, mit kleinen kugelförmigen Mitteln bombardiert wird. Jedes Stück des Schusses die Oberfläche des Bestandteils schlagend tritt als ein Miniausrichtenhammer auf, verformt die Teiloberfläche und verursacht eine kleine Einrückung oder ein Grübchen. Die überschneidengrübchen entwickeln eine Dünnschicht des Metalls in der residuell Druckspannung oder nahe an der Oberfläche. Seit fast aller Ermüdung und Spannungskorrosion beginnen Ausfälle an der Oberfläche eines Teils, die Druckspannungen, die verursacht werden, durch das Schußhämmern, können Teilnutzungsdauer beträchtlich erhöhen.

Das Guyson Schußhämmernkabinett selbst ist 3 Meter durch 1.8 Meter tief breit und kennzeichnet eine Drehbewegungsdrehscheibe, die erlaubt, dass die Teile und weg von geladenem External zum Böeraum geladen werden und also kann durchgeführt werden, während das Roboterschußhämmern innerhalb des Kabinetts auftritt und verringert die Gesamtzykluszeit. Um keinen Böemitteln Entweichen während des ausrichtenprozesses sicherzustellen wird die Drehscheibe um den Umkreis mit einer automatisierten aufblasbaren Dichtung versiegelt. Dieses entlüftet vor der drehenden Drehscheibe und Re-bläst dann vor dem Starten auf. Ein folgender Nutzen dieser Guyson Dichtungstechnik ist die verringerten zerstreuten Geräusche, die mit dem verglichen werden, das mit traditioneller Förderwerkart die Maschinen verbunden ist, die für große flache oder gewellte Arbeitsstücke erfordert werden. Die Drehscheibe der Index-Bewegung 180° ist auch mit Licht vorsichtigen Sicherheitseigenschaften entworfen, die sicherstellen, dass keine Person innerhalb des Lastsbereichsumkreises sein kann, während die Drehscheibe registriert.

Guyson Roboterschuß Peener mit mehrfacher Almenteststreifenprobe auf Böetabelle

und Einfügungfoto des Roboters an der Rückseite der Maschine

Die vier ausrichtendüsen werden genau durch den Roboterarm manipuliert, um die optimale Oberflächengeschwindigkeit, den startenden Winkel und genauen den Distanzhülsenabstand von den Bestandteilen ständig beizubehalten. Mit klugem kann die Programmierung des Guyson Systems einen Kopf mit acht Düsen wiederholen, um ausrichtenwinkel des Optimums für die komplizierten Geometriearbeitsstücke beizubehalten, die durch die Almenbefestigungen überprüft werden, die kritische Eigenschaften wiederholen. Der ABB Roboterarm selbst hat eine 2.55-Meter-Reichweite und eine 40 Kilogramm-Nutzlast und befindet sich in einer Sicherheitseinschließung hinter dem Kabinett. Zugang zu den Wartungszwecken wird nur nach Festungsart Sicherheitskreise erlaubt. Dieses ist, wo der ein Schlüssel aus dem Kontrollsystem also der Sperrung es heraus genommen werden und dann verwendet werden muss, um alle folgenden Zugänge zu öffnen; irgendeine Möglichkeit des bewegenden Roboterarmes so verhindern, wenn Operatoren in der nächsten Nähe sind.

Erstens werden die Luftfahrtteile strategisch über die Oberfläche der winkligen entworfenen Böetabelle des Stöpselbrettes in Position gebracht. Dieses liefert maximale Flexibilität der Teilmischung und ein hohes Maß Durchsatz. Bestandteile sind auf dem Polyurethan beschichteten Tabellenbett mit Stöpseln, die sicher sie an der richtigen Stelle während die Tabelle sich dreht und Schußhämmern aufgenommen werden. Der Operator bedrängt dann die zwei, die Anfangsfunktion übergeben werden und die Tabelle dreht sich durch 180°, einmal in der richtigen Position, der Gummikragen aufbläst und riegelt den Böeraum ab und das Schußhämmern kann beginnen. Die weiteren Teile, die jetzt laden oder leeren, findet statt.

Die Schußhämmern-Mittelanlieferung ist über einen Doppelraumdrucktopf und stellt ununterbrochenen Fluss während der langen ausrichtenbetriebe bereit. Der Topf wird mit den hohen und niedrigen Sensoren auf beiden Räumen gepasst, zulassend eine Zufuhr der kontrollierten Mittel zwischen Räumen ohne unterbrechenschußfluß. Mittel wird vom Ventil, eins für jede Düse, an der Unterseite des Drucktopfes in das Kabinett über den Hochleistungsschlauch eingezogen, der an die vier Böedüsen angeschlossen wird. Kritische Mittel Strömungsgeschwindigkeit wird gesteuert durch die automatisierten Kornventile, die Mittel durch ein MagnaValve, eins für jede Düse, mit Überwachung führen, die Informationen von Mitteln fließen zu einem Steuerpult, um gleich bleibenden Fluss sicherzustellen neu legt.

Nach dem Hämmern, fällt die verbrauchten Mittel auf die Unterseite des Böekabinetts und reist aus der Unterseite des Kabinettzufuhrbehälters heraus über Archimedes-Art Schneckenwellenschraube zu einem in das Reklamationssystem für das Ordnen und Wiederverwendung eingezogen zu werden Wannenaufzug. Ein Wannenaufzug liegt am Schwergewicht der Mittel verwendetes. Ein Siebseparator mit drei Plattformen entfernt alle übergroßen Partikeln über die oberen Plattformen zu einem überschüssigen Sortierfach. Geschossen, die innerhalb der Größentoleranz ist, wird zum Speicherzufuhrbehälter zurückgegangen, gelegen über dem Drucktopf, über die unterere Siebplattform. Die Partikeln, die als Toleranzniveaus kleiner sind, überschreiten durch alle Plattformen, auch in das überschüssige Sortierfach.

Auch in das Beibehalten der genauer Mittelgröße und -form enthalten ein Rundungklassifikator, dem Proben 10% der Schußmittel auf jedem Durchlauf während des Prozesses und jeden verfehlen-geformten Schuß entfernt. Der Guyson Sieb- und Rundungklassifikator behalten den Schuß zu den Spezifikationen der Größe AMS2431 und der Form Steuerbei.

Eine große Kollektormaßeinheit des Staubes GC30-K7 entfernt die Staub beladene Luft vom Schußhämmernkabinett und stellt ununterbrochene Reinigung der sechs Filterelemente während des Betriebes der Böemaschine zur Verfügung. Ein Sekundär-HEPA Filter wird auch für weitere Verkleinerungen in der Verschmutzung spezifiziert und Magnahelic Differenzdrucklehren werden zum Staubkollektor gepasst, um den Zustand der Filtereinsätze zu überwachen und anzuzeigen, wann Intervention angefordert wird.

Der gesamte Schußhämmernprozeß wird durch eine grafische HMI Maßeinheit gesteuert, die einen PLC mit den Systemsparametern betreibt, die obwohl eine Reihe grafische Darstellungen überwacht werden, erlaubend ein einfaches Verständnis von, was während des Systems geschieht und vollem Betrieb und Steuerung von einem Punkt ermöglicht.

Kunden der manuellen oder automatisierten Böesysteme werden angeregt, Beispielbestandteile für die freie Möglichkeit einzureichen, die bei der companys umfangreichen Entwicklungswerkstatt bei Skipton, England prüft und Anfangsanfragen für ähnliche Schußhämmernsysteme werden jetzt eingeladen.