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Warum schlechte Schmierung immer noch so viel kostet - und was Sie dagegen tun können

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In vielen Industriebetrieben wird die Schmierung immer noch so gehandhabt wie vor Jahrzehnten: Routine-Intervalle, feste Mengen, allgemeine Schmiertabellen und begrenzte Nachsorge.

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Doch trotz großer Fortschritte bei der vorausschauenden Wartung und bei Zuverlässigkeitsstrategien ist die Schmierung nach wie vor eine der Hauptursachen für Ausfälle rotierender Maschinen.
Laut einer viel zitierten Studie des Massachusetts Institute of Technology sind bis zu 80 % der mechanischen Ausfälle auf schlechte Schmierung zurückzuführen. Das bedeutet nicht nur das falsche oder verunreinigte Fett, sondern auch zu viel, zu wenig oder zum falschen Zeitpunkt aufgetragen. Diese Fehler sind nicht nur technisch, sondern auch kostspielig.

Laut einer viel zitierten Studie des Massachusetts Institute of Technology sind bis zu 80 % der mechanischen Ausfälle auf schlechte Schmierung zurückzuführen. Das bedeutet nicht nur das falsche oder verunreinigte Fett, sondern auch zu viel, zu wenig oder zum falschen Zeitpunkt aufgetragen. Diese Fehler sind nicht nur technisch, sondern auch kostspielig.

Ausfallzeiten, Notreparaturen, Produktionsverzögerungen und Arbeitskosten summieren sich schnell. In einigen Betrieben gehen jährlich Millionenbeträge durch schmierungsbedingte Ausfälle verloren. Doch viele dieser Verluste werden als normal akzeptiert, als Teil des "normalen Lebens" Aber das muss nicht so sein.

Warum die Schmierung versagt, selbst in modernen Anlagen
Die meisten Schmierungsprogramme basieren auf Zeit. Fett wird jeden Monat oder jedes Quartal nachgeschmiert, unabhängig davon, wie sich die Maschine tatsächlich verhält. Die Wartungstechniker tragen vielleicht einen Routenplan und eine Fettpresse bei sich und fügen zwei oder drei Pumpen pro Lager hinzu, so wie sie es immer getan haben. Aber ohne Informationen über den Zustand des Lagers oder darüber, wie viel Fett sich bereits darin befindet, ist jede Pumpe eine Schätzung.

Schlimmer noch, es gibt keine Rückkopplungsschleife. War die Anwendung effektiv? Hat es die Reibung verringert? Brauchte das Lager überhaupt Schmierfett? Wenn das niemand weiß, gibt es auch keine Möglichkeit, den Prozess zu verbessern.

An dieser Stelle kommt die LUBExpert Implementation Master Class ins Spiel.

Eine Schulung, die sich an den Auswirkungen in der Praxis orientiert
Im Gegensatz zu herkömmlichen Kursen, die sich nur auf die Schmierungstheorie oder allgemeine Best Practices konzentrieren, ist die LUBExpert Implementation Master Class praxisnah, praxiserprobt und ergebnisorientiert. Sie wurde entwickelt, um Teams zu lehren, wie sie ein Präzisionsschmierprogramm von Grund auf implementieren oder ein bestehendes Programm überarbeiten können.

Die Teilnehmer lernen nicht nur den Umgang mit Ultraschallwerkzeugen, sondern auch, wie sie die Daten interpretieren und Maßnahmen ergreifen können, die zu weniger Ausfällen, weniger Überraschungen und einer spürbaren Senkung der Wartungskosten führen.

Die Schulung ist in drei detaillierte Module unterteilt:

Modul 1 - Befürworten: Die Grundlagen der Präzisionsschmierung
Im ersten Modul werden die Grundlagen gelegt. Es erklärt, wie Über- und Unterfettung entstehen, wie sie zu Ausfällen führen und wie man die ersten Anzeichen erkennt. Die Teams lernen, zwischen Schmierungsmythen und -realitäten zu unterscheiden, und gewinnen ein tiefes Verständnis dafür, wie Reibung, Last, Geschwindigkeit und Temperatur mit der Schmierung zusammenhängen.

Hier haben Techniker oft ihren ersten "Aha"-Moment, wenn sie erkennen, dass ihre derzeitigen Praktiken zwar gut gemeint sind, aber möglicherweise mehr schaden als nutzen. Modul 1 stellt auch das LUBExpert-Gerät vor und zeigt, wie Ultraschall ein direktes Feedback vom Lager selbst liefert.

Modul 2 - Spezialist: Routenplanung und -durchführung
Sobald die Grundlagen geklärt sind, besteht die nächste Herausforderung darin, die Arbeit zu organisieren. Modul 2 befasst sich mit der Erstellung und Verwaltung von Schmierungsrouten anhand von realen Anlagendaten. Die Teams lernen, Routen auf der Grundlage der Kritikalität der Anlage, des Schmierstoffbedarfs und der Arbeitsbelastung der Techniker zu planen.

Damit soll sichergestellt werden, dass die Schmierung mit einem klaren Ziel vor Augen durchgeführt und auf eine Weise aufgezeichnet wird, die zu Erkenntnissen führt. In diesem Modul wird auch vermittelt, wie LUBExpert-Geräte konfiguriert werden, wie die Ergebnisse verfolgt und dokumentiert werden und wie zustandsabhängige Entscheidungen getroffen werden.

Modul 3 - Stratege: Programm-Management und kontinuierliche Verbesserung
Ein guter Start ist wichtig, aber Nachhaltigkeit ist entscheidend. In Modul 3 dreht sich alles um die Nachhaltigkeit des Programms. Die Teilnehmer lernen, wie sie KPIs für ihre Schmierungsstrategie festlegen, wie sie Daten in CMMS-Systeme integrieren und wie sie Routen im Laufe der Zeit überprüfen und anpassen.

Der Schwerpunkt liegt dabei auf der Einbindung der Führungskräfte, der Kommunikation zwischen den Teams und der Ausrichtung auf umfassendere Zuverlässigkeitsziele. Das Ergebnis ist ein klarer Weg nach vorn: ein Programm, das sich weiterentwickelt, verbessert und Monat für Monat einen Mehrwert bietet.

Was die Betriebe nach der Schulung gewinnen
Am Ende der Master Class gehen die Teams mit mehr als nur Wissen nach Hause. Sie gehen mit einem Plan nach Hause. Sie haben Routen erstellt, Werkzeuge getestet, Ergebnisse interpretiert und gelernt, wie man ein Schmierprogramm verwaltet, das in der Praxis funktioniert.

Die Vorteile sprechen für sich selbst:

Lager, die länger halten
Wartungsteams, die intelligenter arbeiten
Weniger ungeplante Ausfallzeiten
Bessere Nutzung von Arbeitskräften und Ressourcen
Und, was vielleicht am wichtigsten ist, ein Kulturwandel. Die Schmierung wird zu etwas, das die Teams verstehen, kontrollieren und optimieren. Sie ist nicht länger ein übersehenes Kästchen im Kalender.