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Mit der richtigen Messtechnik werden Hopfen und Malz nicht verschwendet!

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Aktiver Chargenausgleich & Lebensmittelkonformität & CIP-Tauglichkeit

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In der Lebensmittelindustrie ist u.a. absolute Hygiene von höchster Bedeutung, wobei hohe Anforderungen an die zu installierende Messtechnik in Bezug auf Design, Funktionalität und Zuverlässigkeit gestellt werden. Gerade in der Getränkeindustrie können diese Anforderungen sehr spezifisch sein. Ein peruanischer Bierhersteller suchte nach geeigneten Lösungen für die Überfüllsicherung sowie die Leerlaufsicherung seiner Prozessbehälter, die verschiedene feste und flüssige Rohstoffe für die unterschiedlichen Produktionsprozesse enthalten. Für die Ausrüstung des Malzzugabeprozesses wurde die innovative RF-Technologie gewählt. Es wurden kapazitive Endschalter von UWT installiert, die für hohe Temperaturen sowie für Anwendungen mit stark anbackenden Materialien wie der viskosen Flüssigkeit der Malzmischung ausgelegt sind.

Es schmeckt besser, wenn man seine Grenzen kennt

Im Jahr 11.000 v. Chr. werden Landwirtschaft und Getreideanbau geboren, und die Geschichte des Bieres beginnt. Archäologische Funde berichten über den Bierkonsum in Babylon und Ägypten. In Europa und später weltweit entwickeln sich unterschiedliche Herstellungsverfahren. Im Jahr 1824 stellt die britische Marine eine Gallone (4,5 Liter) Bier als Teil der täglichen Ernährung der Seeleute her, und Pasteur beginnt mit seinen Studien über die Gärung von Wein und Bier. Die lange Tradition des Bierbrauens findet sich heute in den mehr als 22 000 Brauereien rund um den Globus wieder, die es oft mit modernster Technologie umsetzen

Einer der führenden Hersteller von Lagerbier und Ale auf dem peruanischen Biermarkt mit mehreren dezentralen Bierproduktionsstätten u.a. in Lima, Motupe und Pucallpa suchte im Rahmen der Modernisierung seiner Anlagen nach flexibler und zuverlässiger Messtechnik. Die Ausrüstung für die Mazerationsprozesse zur Mostherstellung erwies sich als etwas knifflig. Die Schwierigkeit bestand darin, die korrekte Dosierung des Malzes beim Auflösen in Wasser zu kontrollieren. Dies lag daran, dass das Getreide nach dem Befeuchten sehr klebrig wurde und dadurch bei allen Prüfsensoren Fehlalarme verursachte. Gemeinsam mit dem lokalen UWT-Partner SIERRA Servicios Industriales SAC. wurde ein geeigneter Füllstandschalter konfiguriert, um dieses Problem zu lösen. Der RFnivo® RF 8100 Sensor, Stabversion mit "Active Shield"-Technologie an Bord, erwies sich als die richtige Wahl. Die

die aktive Schirmkompensation, die in das kapazitive Messprinzip des RF-Sensors integriert ist, sorgt dafür, dass die Sonde zuverlässig schaltet, ohne durch Materialanhaftungen beeinflusst zu werden. Mit einer zusätzlichen Schutzelektrode kann die Sonde auch bei hochleitfähigen Anhaftungen zuverlässig messen und dabei Ablagerungen und Anhaftungen ignorieren

Aufgrund des verwendeten Natriumhypochlorits können die Prozesstemperaturen bei CIP-Prozessen (Cleaning in Place) bis zu 80°C (176°F) erreichen. Der 250 mm lange Sondenarm wurde daher mit PFA-beschichtetem Edelstahl, PEEK-Isolationsteilen sowie FKM-Dichtungen ausgestattet, um den aggressiven hohen Temperaturen im Reinigungsprozess standzuhalten. Zusätzlich zu den Standard-Ex-Zulassungen ist die RF 8000-Serie nach Lloyd's Register und WHG zertifiziert. Wichtig war auch, dass für alle produktberührenden Teile der Instrumentierung nur lebensmitteltaugliche Materialien verwendet werden. Der DK-Wert der viskosen Flüssigkeit liegt bei ca. 4,0, wobei die Prozessatmosphäre in den Edelstahltanks sehr dampfförmig ist. Die robusten Niveauschalter wurden seitlich an den Prozesstanks zur Bedarfsmeldung installiert und steuern die entsprechende Malzzugabe innerhalb eines Messbereiches von 10 Metern durch eine schnelle und präzise Stofferkennung.

Eine kleine Kapazitätsänderung führt zu einer relativ großen Frequenzänderung

Da diese kapazitive Messtechnik die "Frequenzverschiebungs"-Technologie nutzt, kann anstelle der direkten Messung der Kapazität die Änderung der Frequenz bestimmt werden. Bei einem leeren Behälter ist die Sonde beispielsweise nicht bedeckt, die Frequenz ist hoch, die Kapazität jedoch niedrig. Wenn sich der Behälter füllt, wird die Sonde mit dem Material bedeckt, wodurch die Frequenz sinkt und die Kapazität steigt. Es ist deutlich zu sehen, dass eine kleine Änderung der Kapazität eine relativ große Änderung der Frequenz zur Folge hat. Da die Frequenz ausgewertet werden kann, lassen sich auch kleine Änderungen des Füllstandes erkennen. Eine sehr hohe Messgenauigkeit ist gegeben, da der Sensor mit seiner hohen Empfindlichkeit je nach Bedarf eingestellt werden kann.

Da die kapazitiven RFnivo®-Füllstandschalter Allrounder sind und sowohl in Schüttgütern, Granulaten, Pulvern als auch in Flüssigkeiten, Pasten und hochviskosen Ölen zuverlässig funktionieren, wurden weitere Silos, Tanks und Prozessbehälter der Brauereianlagen mit den Füllstandschaltern zur Voll-, Bedarfs- und Leermeldung ausgestattet. Auch in Trichtern, Rohrleitungen und Fallrohren konnten die verschiedenen Geräteausführungen flexibel eingesetzt werden. Mit dem Einbau der korrosionsbeständigen Min-/Max-Detektoren ließen sich die Prozessabläufe der Bierproduktionsanlagen nicht nur bei der Malzzugabe schnell und einfach hinsichtlich Überfüllsicherung und Leerstandsschutz optimieren. Zertifizierte UWT-Sensorik ist Ihr Gewinn für die Getränkeherstellung.

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