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Passend zum Produkt oder zum Lkw?

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So optimieren Sie Drahtgitterpalettenkäfige für den gesamten Logistikzyklus

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Fragen Sie einen Ingenieur, wie ein Mehrwegkäfig dimensioniert werden sollte, und Sie werden in der Regel eine von zwei Antworten erhalten.

Die erste: rund um das Produkt. Minimale Lücken, maximaler Schutz, eine saubere Passform auf der Zeichnung. Die zweite: rund um den Lkw. Eine Standardgrundfläche, ein voll beladener Anhänger, keine verschwendeten Meter.

Beide Ansätze sind sinnvoll, aber keiner reicht für sich allein aus. Ein Käfig, der perfekt zum Produkt passt, lässt sich möglicherweise schlecht auf einen Lkw verladen. Ein Käfig, der den Platz im Anhänger optimal ausnutzt, lässt möglicherweise zu viel ungenutzten Raum um das Produkt herum.

Das eigentliche Ziel besteht darin, die gesamten Logistikkosten pro transportierter Einheit zu minimieren und gleichzeitig den erforderlichen Produktschutz und die erforderliche Handhabungsleistung zu gewährleisten.

Was die Produktanpassung erfordert

Drei Faktoren bestimmen, wie gut ein Gitterbehälter zu seinem Inhalt passt.

• Produktkapazität. Wie viele Produkte passen sicher in den Gitterbehälter? Bei den Berechnungen müssen die Innenmaße zugrunde gelegt werden, nicht die Nennaußenmaße. Der Unterschied kann erheblich sein, insbesondere wenn Produkte dicht gepackt sind.

• Schutz während des Transports. Geschweißtes Stahlgitter ist starr, doch Starrheit allein schützt nicht jedes Produkt. Einlegeböden können den Druck auf die unteren Lagen verringern, während Deckel, Trennwände und Schutzmaterialien dazu beitragen können, Bewegungen oder Beschädigungen zu verhindern.

• Anordnung von Einlagen und Einlegeböden. PP-Einlagen können verhindern, dass kleine oder lose Gegenstände durch das Gitter rutschen, während Trennwände Produkte oder Artikelgruppen voneinander trennen. Diese Merkmale verbessern die Funktionalität, können aber auch den nutzbaren Innenraum verringern.

Deshalb geht es bei der Produktanpassung eher um ein Optimum als um eine bloße maximale Füllrate. Kapazität, Schutz und praktische Handhabung müssen je nach Produkt ausgewogen sein.

Anpassung an den LKW: Der Boden ist gelöst, die Höhe noch nicht

Bei den Käfigkonfigurationen, die in den Beladungsberechnungen von ZAMKO verwendet werden, fasst ein Standard-Anhänger pro Ladeebene etwa 32 Käfige mit einer Grundfläche von 1208 (1.200 × 800 mm) oder 26 Käfige mit einer Grundfläche von 1210 (1.200 × 1.000 mm). Die tatsächlichen Mengen hängen von den Außenabmessungen und der Beladungsanordnung ab.

Eine effiziente Ausnutzung der Bodenfläche ist jedoch nur ein Teil der Gleichung. Oft lässt sich zusätzliche Transportkapazität in der Höhe gewinnen.

Am Beispiel eines Tautliners mit einer verfügbaren Ladehöhe von 255 cm:

• H1200-Käfige: Zwei Lagen erreichen 240 cm.

• H800-Käfige: Drei Lagen erreichen ebenfalls 240 cm.

• H950-Käfige: Zwei Lagen erreichen 190 cm, sodass oberhalb der Stapel 65 cm ungenutzt bleiben.

Bei einer Grundfläche von 1208 bieten zwei Lagen geometrisch gesehen Platz für 64 Käfige und drei Lagen für 96 Käfige. Ob eine der beiden Anordnungen zulässig ist, hängt von der genauen Produktspezifikation, der zulässigen Stapelhöhe, der Lastverteilung und den Transportbedingungen ab.

Ungenutzte Höhe stellt nur dann eine wirtschaftliche Chance dar, wenn tatsächlich zusätzliche Produkte sicher transportiert werden können. Ein höherer Käfig erhöht nicht automatisch die transportierte Warenmenge.

WICHTIG: Die beladene Stapelkapazität muss für jedes spezifische Käfigmodell und jede Konfiguration separat anhand der entsprechenden technischen Spezifikationen sowie der geltenden Belastungs- und Handhabungsbedingungen bewertet werden. Eine Serienbezeichnung allein reicht nicht aus, um die zulässige Anzahl beladener Lagen zu ermitteln.

Die Rückfahrt: Einheiten pro Rücktransport-Lkw

Die gleiche Frage stellt sich auch bei der Rückfahrt. Die zusammengeklappte Höhe und die praktische Stapeleffizienz bestimmen, wie viele Käfige auf einem Lkw zurücktransportiert werden können.

Bei der Grundfläche 1208 lassen sich US-Käfige (Budget) typischerweise auf etwa 190–200 mm zusammenklappen. In der für diesen Vergleich verwendeten Beladungskonfiguration können pro Lkw etwa 384 leere Käfige transportiert werden.

EU-Käfige (Standard) weisen größere Schwankungen bei der effektiven Stapelhöhe auf. Je nach Bauweise lassen sich zusammengeklappte Käfige unterschiedlich stapeln oder teilweise ineinander verschachteln. Folglich entspricht die Gesamthöhe eines zusammengeklappten Stapels nicht immer der nominalen zusammengeklappten Höhe eines Käfigs multipliziert mit der Anzahl der Käfige.

Für die hier betrachteten EU-Konfigurationen beträgt die praktische Rücktransportkapazität etwa 224–256 Käfige pro Lkw.

Unter Zugrundelegung der illustrativen internationalen Kosten für einen europäischen Rücktransport mit voller LKW-Ladung in Höhe von 1.200 €:

VERGLEICH DER RÜCKTRANSPORTKOSTEN

USA (Budget)

Leere Käfige pro Rücktransport-LKW: 384

Rücktransportkosten pro Käfig: 3,13 €

EU (Standard) – Konfiguration 1

Leere Käfige pro Rücktransport-Lkw: 256

Rücktransportkosten pro Käfig: 4,69 €

EU (Standard) – Konfiguration 2

Leere Käfige pro Rücktransport-Lkw: 224

Rücktransportkosten pro Käfig: 5,36 €

Dies entspricht einer Differenz von etwa 1,56–2,23 € pro Käfig und Rücklaufzyklus. Über 20 Rücklaufzyklen hinweg beläuft sich die kumulierte Differenz auf etwa 31–45 € pro Käfig.

Aus diesem Grund sollte die Effizienz der gestapelten Lagerung berücksichtigt werden, bevor in eine Flotte von Mehrwegkäfigen investiert wird. Ein relativ geringer Unterschied in der Rücktransportkapazität kann erheblich werden, wenn dieselbe Verpackung wiederholt transportiert wird.

Die tatsächliche Rücktransportkapazität muss für die jeweilige Anordnung beim Zusammenklappen und die damit verbundenen Sicherheitsgrenzen überprüft werden. Die Transportkosten variieren je nach Route und Marktbedingungen; 1.200 € sind eine illustrative FTL-Annahme, kein fester Marktpreis.

Eigengewicht im Vergleich zur Nutzlast

Stahlkäfige sind relativ schwer. Ein Drahtkäfig mit der Maschenweite 1208 kann je nach Bauweise etwa 45–50 kg wiegen. Bei leichten, sperrigen Produkten hat dies möglicherweise relativ geringen Einfluss auf die Transporteffizienz.

Bei dichten Produkten spielt das Eigengewicht des Käfigs jedoch eine wichtige Rolle: Jedes zusätzliche Kilogramm Käfiggewicht verringert die verfügbare Produktnutzlast bei einer Fahrt mit Gewichtsbeschränkung.

Dies führt zu einer häufig übersehenen Frage: Erreicht der Lkw zuerst seine Raumgrenze oder seine Gewichtsgrenze?

Wenn die Nutzlast zum begrenzenden Faktor wird

Jeder Lkw unterliegt zwei grundlegenden Kapazitätsbeschränkungen: dem verfügbaren Laderaum und der maximal zulässigen Nutzlast. In der Logistik werden diese gemeinhin als „Cubing-out“ und „Weighing-out“ bezeichnet.

Ein Lkw, der seinen verfügbaren Laderaum ausfüllt, bevor er seine maximale Nutzlast erreicht, ist volumenbegrenzt. Die Abmessungen der Käfige, die Stapelung und die Ausnutzung des Anhängerraums können dann erhebliche Auswirkungen auf die Kosten haben.

Ein Lkw, der seine Nutzlastgrenze erreicht, bevor der verfügbare Laderaum gefüllt ist, ist gewichtsbegrenzt.

Bei kompakten Produkten wie Motorblöcken, Getrieben oder schweren Gussteilen kann ein Lkw seine maximale Nutzlast erreichen, lange bevor alle verfügbaren Gitterboxplätze belegt sind. In solchen Fällen bietet eine Erhöhung der beladenen Gitterboxhöhe möglicherweise nur wenig oder gar keine zusätzliche Transportkapazität.

Stattdessen gewinnen drei Prioritäten an Bedeutung:

• Passen Sie die Tragfähigkeit an das Produkt an. Wählen Sie einen Käfig, der für die erforderliche Last ausgelegt ist, ohne unnötige Überdimensionierung; höhere Tragfähigkeiten erfordern möglicherweise dickeren Draht oder eine Verstärkung des Bodens.

• Kontrollieren Sie das Eigengewicht. Vermeiden Sie unnötiges Käfiggewicht unter Wahrung von Festigkeit, Haltbarkeit und Handhabungsleistung.

• Optimieren Sie weiterhin die Rückfahrt. Selbst wenn der beladene Transport gewichtsbegrenzt ist, unterliegt die Leerfahrt oft einer Volumenbegrenzung, sodass die Effizienz beim Zusammenklappen und Stapeln weiterhin von Bedeutung ist.

Eine schnelle Gewichtskontrolle

Multiplizieren Sie das gesamte Beladungsgewicht jedes Gitters (Produkt plus Leergewicht des Gitters) mit der Anzahl der Gitter im volumenbasierten Beladungsplan. Vergleichen Sie das Ergebnis mit der verfügbaren Nutzlast des Lkw.

Überschreitet es diese Nutzlast, ist das Gewicht ein begrenzender Faktor; ist dies nicht der Fall, kann sich eine Raumoptimierung lohnen.

Überprüfen Sie stets auch die Achslasten, die Bodenbelastbarkeit, die Stapelgrenzen und die Ladungssicherung.

Vier Überprüfungen vor der Anschaffung von Transportbehältern oder einer neuen Flotte

Beginnen Sie mit dem Gewicht, da dieses darüber entscheidet, ob eine höhere Raumausnutzung tatsächlich die Effizienz des beladenen Transports verbessert.

GEWICHT

Zu ermitteln: Das Gewicht des beladenen Transportbehälters multipliziert mit der geplanten Stückzahl im Vergleich zur verfügbaren Nutzlast des LKWs.

Was dies aussagt: Ob das Gewicht oder der Platz den beladenen Transport einschränkt.

HÖHE

Zu ermitteln: Produkthöhe, Käfighöhe und produktspezifische zulässige Stapelhöhe im Vergleich zur verfügbaren Anhängerhöhe.

Was dies aussagt: Ob mehr Produkte sicher transportiert werden können.

RÜCKSENDUNG

Zu ermitteln: Stapelhöhe im zusammengeklappten Zustand und Anzahl der leeren Behälter pro Rücktransport-LKW.

Was Sie daraus erfahren: Die Kosten für den Rücktransport pro Zyklus.

PRODUKT

Zu ermitteln: Innenkapazität, Schutz, Einlagen, Einlegeböden und Handhabung.

Was Sie daraus erfahren: Ob der Behälter für das Produkt geeignet ist.

Über den Transport hinaus: Gesamtkosten pro Zyklus

Die Transporteffizienz ist nur ein Teil der Gleichung. Kaufpreis, Handhabungskosten, das Risiko von Produktschäden und die Häufigkeit von Rücktransporten beeinflussen ebenfalls die Wirtschaftlichkeit über die gesamte Lebensdauer eines Käfigs.

Ein teurerer Käfig kann letztendlich weniger pro Zyklus kosten, wenn er Schäden reduziert, die Handhabung vereinfacht oder wiederkehrende Transportkosten senkt.

Der richtige Vergleich bezieht sich daher nicht einfach auf die Kosten pro Käfig, sondern auf die Kosten pro transportiertem Produkt über die erwartete Lebensdauer der Verpackung.

Fazit

Der beste Drahtgitter-Palettenkäfig ist nicht unbedingt derjenige, der am engsten zum Produkt passt oder den Lkw am vollständigsten ausfüllt. Es ist derjenige, der die niedrigsten Gesamtlogistikkosten erzielt und gleichzeitig den erforderlichen Schutz, die erforderliche Tragfähigkeit und die erforderliche Handhabungsleistung bietet.

Bei volumenbegrenzten Transporten können Abmessungen und Stapelbarkeit den Ausschlag geben. Bei gewichtsbegrenzten Transporten spielen möglicherweise das Gewicht des Käfigs und die Nutzlastkapazität eine größere Rolle. In beiden Fällen kann die Effizienz des Rücktransports der leeren Käfige die langfristigen Kosten erheblich beeinflussen.

Drahtgitterkäfige können mit unterschiedlichen Höhen, Abmessungen, Stapelkonfigurationen und Tragfähigkeiten hergestellt werden. Jede vorgeschlagene Spezifikation, insbesondere die Stapelleistung unter Last, muss anhand der technischen Dokumentation für das jeweilige Produkt überprüft werden, bevor eine Entscheidung über den Werkzeugbau oder den Kauf einer Flotte getroffen wird.

Planen Sie ein neues Mehrwegverpackungssystem?

Senden Sie ZAMKO Ihre Produktabmessungen, das Produktgewicht sowie die Anforderungen an die LKW- oder Containerbeladung. Wir helfen Ihnen gerne dabei, eine geeignete Käfigkonfiguration für Ihren gesamten Logistikzyklus zu finden.

Weiterführende Informationen: LKW-Beladung und Wirtschaftlichkeit des Rücktransports:
https://zamko.eu/mesh-wire-pallet-cages/#5_Fold_Ratio_Truck_Loading_and_Return_Transport_Economics

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