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Blistermaschine der DPH-Serie - die Siegelstation

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Blistermaschine der DPH-Serie - die Siegelstation

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Die Blisterverpackungsmaschine, in der Siegelstation, wird die Deckelfolie mit dem gebildeten Blistermaterial versiegelt, um eine Schutzbarriere um das Produkt herum zu schaffen. Die Blisterverpackungsmaschine hat zwei Arten von Blistersiegelprinzip, Plattensiegelung und Rotationssiegelung, diese Blisterverpackungsmaschine verwendet Rotationssiegelung, die Rotationssiegelung nimmt eine kontinuierliche Rollbewegung an, um Wärme und Druck zum Versiegeln der Produkte zu nutzen

Im Vergleich zur Plattendichtung hat die Rotationsdichtung solche Eigenschaften:

Die kontinuierliche Indexierung ermöglicht eine einfachere Blisterzuführung für einfach geformte Produkte, wie z.B. flache Tische und Kapseln, sie ist nicht für Ampullen und Fläschchen oder andere komplizierte Produkte geeignet.

Die Verweilzeit für das Verschließen ist kürzer, wodurch die in die Blistertaschen gelangende Heißluft reduziert wird.

Geringerer Platzbedarf durch eine Kombination der Indexierung in einer Station.

Reduzierte Faltenbildung durch lineare Kontaktabdichtung.

Sehr kurze Prozesszeit der Versiegelung, so dass die Blistermaschine mit einer höheren Geschwindigkeit laufen kann

Erreicht höheren Siegeldruck bei geringeren Kräften durch kleinere Dichtfläche (nur linear).

Das Funktionsprinzip der Siegelstation.

Während des Betriebs der Blisterverpackungsmaschine drückt die Heizwalze die Rotationssiegelform (wie im Bild gezeigt), die Temperatur der Heizwalze liegt bei 220℃, mit der kontinuierlichen Indexierung tritt die geformte Blister in den Hohlraum der Rotationssiegelform ein, unter dem Druck und der Temperatur wird die Deckelfolie mit dem geformten Blistermaterial versiegelt. Wenn die Blistermaschine stoppt, kann die Heizwalze automatisch hochgefahren werden.

Es gibt 4 Aspekte, die die Dichtungsqualität beeinflussen können:

Verweilzeit für das Versiegeln, wenn die Zeit zu kurz ist, kann der Klebstoff (die Klebeseite) in der Deckelfolie nicht ausreichend geschmolzen werden, so dass die Deckelfolie das Formmaterial nicht stark befestigen kann; zu lange Zeit gelangt die heiße Luft jedoch in die Blistertaschen, verformt den Blister und kann die Produkte beeinträchtigen.

Temperatur, zu niedrige Temperatur kann den Klebstoff auf der Klebeseite der Deckelfolie nicht schmelzen; zu hohe Temperatur verformt jedoch den Blister und beeinflusst die Produkte, normalerweise liegt die Temperatur bei 220℃.

Druck, der Druck zwischen der Heizwalze und der Siegelform sollte ausreichen, um eine klare Gitterversiegelung zu erreichen, so dass die Deckelfolie an der Formmasse befestigt werden kann, aber ein zu hoher Druck schadet der Blistermaschine, normalerweise sollte die Druckluft, die dem Zylinder der Heizwalze (auf der Rückseite der Maschine) zugeführt wird, auf 0,4 Mpa eingestellt werden.

Austausch der Deckelfolienrolle

Wenn die Blistermaschine die Deckelfolie verbraucht hat, müssen wir die Blistermaschine stoppen und eine neue Rolle ersetzen. In dieser Blistermaschine nimmt der Deckelfolienlader (11) einen Schnellverschlussmechanismus an, der den Austausch des Deckelmaterials sehr einfach ermöglicht. Zuerst drehen Sie den Schalter (21) des Deckelfolienladers in die horizontale Position, um die Deckelfolienrolle vom Lader zu lösen, nehmen Sie die aktuelle Rolle aus dem Lader, setzen Sie dann die neue Deckelfolienrolle auf den Lader, drehen Sie schließlich den Schalter in die vertikale Position, um die Rolle zu fixieren.

Austausch der Rotationssiegelform.

Um die rotierende Siegelform zu ersetzen, müssen wir die Blistermaschine ausschalten, zuerst, wenn die Blistermaschine stoppt, kann die Heizwalze (1) automatisch hochgefahren werden, um sich mit der rotierenden Siegelform zu trennen, die Heizwalze wird von einem Zylinder angetrieben, um hochzuheben, also stellen Sie sicher, dass die Blistermaschine beim Ausschalten noch mit Druckluft verbunden ist; Blockieren Sie den Wassereinlass, nehmen Sie den Wasseranschluss (6) heraus; lösen Sie die Schraube (9), um den Stützsitz2 (8) herauszunehmen und den Deckel (7) zu verbinden; nehmen Sie die Rotationsversiegelungsform (4) aus ihrem Schaft heraus; setzen Sie die neue Rotationsversiegelungsform in ihren Schaft ein; setzen Sie den Verbindungsdeckel, den Wasseranschluss, den Stützsitz2, die Verriegelungsschraube zurück und beenden Sie den Austausch.

Einstellung der Federschraube (15)

Wenn der Siegelnetzdruck auf der versiegelten Bahn nicht gleichmäßig ist, wie z.B. eine Seite tief und die andere Seite flach, können wir zwei Seiten der Federschrauben (15) einstellen, um den Druck auf der flachen Seite zu erhöhen oder den Druck auf der tiefen Seite zu verringern

Hinweis: Wenn Sie die Blistermaschine ausschalten, stellen Sie sicher, dass die Wasserkühlung noch 30 Minuten länger funktioniert, damit das Wasser die Lager in der Heizrolle weiterhin vor Beschädigungen schützen kann, indem es Wärme von der Heizrolle aufnimmt.

Die schematische Darstellung der Siegelstation