Die wahren Kosten einer schlechten Schmierung - und wie man sie beheben kann

Die meisten Wartungsmitarbeiter wissen, dass schlechte Schmierung zu Ausfällen führt.

Was jedoch oft unterschätzt wird, ist, wie teuer diese Ausfälle sind, nicht nur in Form von Reparaturkosten, sondern auch in Form von Ausfallzeiten, Produktionsverlusten, vergeudeter Arbeitskraft und Sicherheitsrisiken.
Studien zeigen, dass bis zu 80 % der Lagerausfälle auf die Schmierung zurückzuführen sind. Das bedeutet, dass mehr als die Hälfte Ihrer Probleme mit rotierenden Anlagen auf etwas so Einfaches und Behebbares wie die Art und Weise, wie das Schmierfett aufgetragen wird, zurückgeführt werden kann. In einer mittelgroßen Anlage kann das jedes Jahr Zehn- oder sogar Hunderttausende von Euro bedeuten.

Aber hier ist die gute Nachricht: Dieses Problem können Sie lösen.

Wie sich kleine Schmierfehler zu großen Ausfällen auswachsen
Lassen Sie uns ein Beispiel betrachten. Ein Techniker schmiert ein Lager nach einem bestimmten Plan: einmal im Monat, egal was passiert. Er gibt fünf Spritzer Fett hinzu, weil "das schon immer so gemacht wurde" Aber mit der Zeit sammelt sich das Fett an. Der Druck steigt. Die Reibung nimmt zu. Und schließlich überhitzt das Lager und fällt aus.

Jetzt stehen Sie vor einer unerwarteten Reparatur, einer dringenden Ersatzteilbestellung, vielleicht einer Produktionsverschiebung und möglicherweise Kosten in Höhe von 6.000 Euro für einen einzigen Ausfall. Multiplizieren Sie das mit Dutzenden oder Hunderten von Anlagen, und das Bild wird klar.

Die meisten dieser Ausfälle sind nicht auf böse Absicht zurückzuführen. Sie sind auf einen Mangel an Informationen, Werkzeugen und Strukturen zurückzuführen.

An dieser Stelle kommt die LUBExpert Implementation Master Class ins Spiel.

Ein Fahrplan für eine zuverlässige Schmierung
In der Master Class geht es nicht darum, über Nacht ein Ultraschallexperte zu werden. Es geht darum, ein praktisches System einzurichten, damit Ihr Team bessere Schmierstoffentscheidungen treffen kann - und zwar durchgängig.

In Modul 1 vermitteln wir Ihren Mitarbeitern das nötige Wissen: wie Schmierung funktioniert, wie Ultraschall hilft und wie man Anzeichen von Über- oder Unterschmierung frühzeitig erkennt. Der Kurs ist praxisorientiert, unkompliziert und immer mit realen Arbeitsszenarien verknüpft.

In Modul 2 geht es ans Eingemachte. Es werden Schmierungsrouten erstellt, die an die Gegebenheiten in Ihrem Werk angepasst sind. Kein zufälliges Schmieren oder Raten mehr. Die Techniker folgen einem Plan mit spezifischen Maschinen, bestimmten Intervallen und evidenzbasierten Entscheidungen.

Modul 3 fasst alles zusammen. Wir messen die Ergebnisse, ermitteln Trends und verbessern sie anhand der Daten. Das ist keine Theorie. Es ist angewandte Zuverlässigkeit, die sich auf die tatsächlichen Maschinen, Menschen und Probleme in Ihrem Werk stützt.

Ein System, das sich selbst bezahlt macht
Wenn Sie einen größeren Lagerausfall verhindern, hat sich die Investition in diese Schulung bereits amortisiert. Wenn Ihr Team Dutzende von Überschmierungsvorfällen pro Jahr vermeidet, sparen Sie sogar noch mehr, nämlich Schmiermittel, Arbeitskräfte und ungeplante Stillstände.

Und was noch wichtiger ist: Sie können beruhigt sein. Sie wissen, dass Ihre Maschinen auf der Grundlage von Daten und nicht von Gewohnheiten laufen. Sie wissen, dass Ihr Team in der Lage ist, die richtige Entscheidung zu treffen, nicht nur die schnelle.

Wenn Sie sich jemals gefragt haben, ob Sie die Schmierung wirklich unter Kontrolle haben, ist dieser Kurs genau das Richtige für Sie. Lassen Sie uns gemeinsam vom reaktiven zum proaktiven Handeln übergehen.