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Warum die Schmierung die Industrie still und leise Milliarden kostet – und wie Ultraschall Abhilfe schafft

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Die am meisten unterschätzte Fehlerursache in Ihrem Werk

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Fragt man einen Instandhaltungsleiter, was seine Maschinen am häufigsten zum Ausfall bringt, wird „Schmierung“ selten als erster Grund genannt. Und doch dominiert sie die Ausfallstatistiken. Zahlreiche Studien haben ergeben, dass eine unsachgemäße Schmierung von Wälzkörpern etwa 80 % der Lagerausfälle verursacht – weit vor einer ungeeigneten Lagerauswahl (10 %), einer unsachgemäßen Montage (5 %) und Materialfehlern (unter 1 %). SKFs eigene Schulung zu Lagerausfällen führt 36 % der vorzeitigen Lagerausfälle direkt auf die Schmierung zurück, neben Ermüdung (34 %), Montage/Handhabung (16 %) und Verunreinigungen (14 %)[1]. Andere Quellen zur Zuverlässigkeit beziffern den Anteil schmierungsbedingter Ursachen sogar noch höher – sowohl Redlist als auch Reliability Solutions nennen Zahlen von 43 % der mechanischen Ausfälle und bis zu 70 % aller Anlagenausfälle, die auf unsachgemäße Schmierung zurückzuführen sind[2]. Insbesondere Lagerprobleme machen Schätzungen zufolge 50–65 % aller Ausfälle von Elektromotoren aus[3].

Unabhängig davon, welche genaue Zahl man zugrunde legt, ist das Muster dasselbe: Die Schmierung ist die mit Abstand größte kontrollierbare Variable für die Zuverlässigkeit von Lagern. Und seit Jahrzehnten wird sie in den meisten Betrieben fast ausschließlich nach Gefühl gehandhabt. Techniker schmieren Lager nach einem festen Zeitplan (wöchentlich, monatlich, vierteljährlich), unabhängig vom tatsächlichen Zustand, und verlassen sich dabei auf ihr Gehör und ihr Gespür, um zu entscheiden, wann „genug“ ist.

Die Falle: Übersmierung ist genauso gefährlich wie Untersmierung
Hier kommt der kontraintuitive Teil. In der Fachliteratur wird durchweg die Überfettung – und nicht nur die Unterfettung – als eine der Hauptursachen für vorzeitige Lagerausfälle genannt, sobald zeitbasierte Routinen eingeführt sind[4]. Zu wenig Schmierfett führt zu Metall-auf-Metall-Kontakt und abrasivem Verschleiß. Zu viel Schmierfett erhöht den Innendruck und die Rührreibung, treibt die Betriebstemperatur in die Höhe und kann an den Dichtungen vorbeiströmen, wodurch das Schmiermittel und schließlich das Lager selbst beschädigt werden. Beide Ausfallarten sind real, und zeitbasierte Schmierpläne schützen vor keiner von beiden, da sie nichts messen. Sie folgen lediglich einem Kalender.

Die Physik dahinter: Lager sagen Ihnen genau, was sie brauchen – wenn Sie richtig hinhören
Jedes in Betrieb befindliche Lager sendet Ultraschallenergie aus (hochfrequenter Schall im Bereich von 20 kHz bis 100 kHz, weit oberhalb der menschlichen Hörschwelle), die direkt durch Reibung, Stöße und Turbulenzen an den Kontaktstellen der Wälzkörper erzeugt wird. Wenn sich die Dicke des Schmierfilms ändert, ändert sich auch dieses Ultraschallmuster. Ein untergeschmiertes Lager klingt im Ultraschallspektrum laut und rau, da Metallunebenheiten direkten Kontakt haben. Ein ordnungsgemäß geschmiertes Lager läuft leise, da der elastohydrodynamische Film diese Kontakte abfedert. Wird zu viel Schmierfett hinzugefügt, steigt die Reibung wieder an, da sich die Wälzkörper nun durch überschüssiges Material wühlen müssen.

Dieser U-förmige Zusammenhang zwischen Schmierfettmenge und Reibung bildet die Grundlage der akustischen Schmiertechnik. Ultraschall sagt nicht nur aus, ob ein Lager „laut“ oder „leise“ ist, sondern ermöglicht es einem Techniker oder einer Maschine, den Minimalpunkt auf dieser Kurve in Echtzeit zu ermitteln und die Schmierpistole in dem Moment anzuhalten, in dem die Reibung (und damit Energieverlust, Wärmeentwicklung und Verschleiß) minimiert ist. Wie SDT Ultrasound in seiner eigenen Fachliteratur schreibt: „Ultraschall kann erhöhte Reibungswerte als Folge von zu viel oder zu wenig Schmierfett erkennen … Nur eine vergleichende Analyse des Lagerzustands vor und nach dem Schmieren ist wirklich objektiv.“

Warum „nur Zuhören“ nicht ausreicht
Man könnte versucht sein zu glauben, dass ein geschultes Ohr und ein stethoskopartiges Ultraschall-Abhörgerät ausreichen. Das ist jedoch nicht der Fall. Wie Zuverlässigkeitsspezialisten anmerken: „Die alleinige Verwendung akustischer Rückmeldungen reicht nicht aus, um eine vergleichende Schlussfolgerung zu ziehen. Jeder Mensch hört Dinge anders, und es ist unmöglich, sich daran zu erinnern, wie das Lager vor einem Monat geklungen hat“[5]. Objektive, quantifizierte und wiederholbare Dezibelmessungen (nicht subjektives Hören) machen Ultraschall von einer interessanten Kuriosität zu einem echten Präzisionswerkzeug für die Instandhaltung. Genau diese Lücke sollen speziell entwickelte Geräte wie der LUBEChecker von SDT, der SDT340 im LUBExpert-Modus und der LUBExpert ON-GUARD schließen.

Warum es um mehr geht als „nur um Schmierfett“
Es ist leicht, das Schmieren von Lagern als nebensächliche Wartungsmaßnahme abzutun. Die Zahlen sprechen jedoch eine andere Sprache. Eine bahnbrechende, von Fachkollegen begutachtete Studie von Holmberg und Erdemir, die in der Fachzeitschrift „Friction“[6] veröffentlicht wurde, ergab, dass etwa 23 % (119 Exajoule) des weltweiten Gesamtenergieverbrauchs auf tribologische Kontakte (Reibung und Verschleiß) zurückzuführen sind, von denen etwa 20 % (103 EJ) direkt durch die Überwindung von Reibung verloren gehen und 3 % (16 EJ) für die Wiederaufarbeitung verschlissener Teile und Anlagen nach verschleißbedingten Ausfällen aufgewendet werden[7]. Lager stehen im Mittelpunkt dieses Reibungsbudgets, da sie die mechanische Schnittstelle in nahezu jedem motorgetriebenen System einer Anlage darstellen und motorgetriebene Systeme laut der Internationalen Energieagentur mehr als 40 % des weltweiten Stromverbrauchs ausmachen – im industriellen Bereich sogar etwa 69–72 %[8].

Mit anderen Worten: Präzisionsschmierung ist keine reine Wartungsaufgabe. Es handelt sich um eine Maßnahme zur Steigerung der Energieeffizienz, deren wirtschaftliche Grundlagen denen von hocheffizienten Motoren oder drehzahlgeregelten Antrieben entsprechen – und sie beginnt mit etwas so Einfachem wie dem objektiven Wissen, wann man aufhören muss, die Fettpresse zu betätigen.

[1] ReliaMag, „Statistik zu den Ursachen von Lagerausfällen“, 2026)[2] Redlist, 2024; Reliability Solutions, 2026[3] Reliability Solutions, „Überfettung bei Lagern“, 2026[4] Bearing News / Maintenance and Engineering, 2019–2020[5] Redlist, „Ausfall geschmierter Lager: Zu vermeidende Schmierfehler“, 2024[6] Springer/Tsinghua University Press, 2017[7] Holmberg & Erdemir, Friction, 5(3), 263–284, 2017[8] IEA, „Möglichkeiten der Energieeffizienzpolitik für elektromotorisch angetriebene Systeme“, 2011; IEA-4E EMSA Policy Brief, 2026