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Ein Gerät statt vier. Ein europäischer Hersteller aus dem Verteidigungsbereich entscheidet sich für SECO/WARWICK Vakuumtechnik

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Dieser Partner hat sich für eine bahnbrechende Modernisierung seiner Wärmebehandlungsprozesse entschieden und bei SECO/WARWICK einen Vector (HPGQ) Vakuumofen mit Hochdruckgasabschreckung bei 15 bar abs. bestellt.

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Wichtig ist, dass die ausgewählte Lösung vier ursprünglich geplante separate technologische Anlagen ersetzen wird.
Dank der Beratungen und Prozessversuche, die gemeinsam mit dem SECO/WARWICK-Team durchgeführt wurden, konnte sich der Partner davon überzeugen, dass alle erforderlichen Operationen in einem einzigen, vielseitigen Vakuumofen durchgeführt werden können. Dies führt zu erheblichen Investitionskosteneinsparungen, einer vereinfachten Produktion und einer höheren Prozesseffizienz.

Der Prozess der Technologieauswahl hatte einen beratenden Charakter und umfasste eine Reihe von technischen Besprechungen und technologischen Versuchen. Ursprünglich plante der Kunde die Anschaffung eines Vakuumofens mit Ölabschreckung, da er davon überzeugt war, dass nur eine solche Lösung seine technologischen Anforderungen erfüllen würde.

Der Ofen wird für die Wärmebehandlung von Bauteilen für die Herstellung von Präzisionskleinwaffen verwendet, die in erster Linie für den zivilen Markt (Sportschießen, Jagd) bestimmt sind, aber auch in Versionen, die für uniformierte Dienste angepasst sind.
4 in 1 - so bietet SECO/WARWICK wertschöpfende Beratungsleistungen

Nach den ursprünglichen Annahmen wären für den Produktionsprozess vier separate Anlagen erforderlich gewesen: ein Ölabschreckofen, ein Anlassofen, eine Kryogenanlage und eine Waschanlage zur Reinigung der Teile nach der Ölabschreckung.

Eine gemeinsame technologische Analyse des Vertriebsteams und der Forschungs- und Entwicklungsabteilung von SECO/WARWICK zeigte jedoch, dass alle diese Prozesse in einem einzigen Gerät durchgeführt werden können. Erfolgreiche Versuche in einem Vakuumofen mit Gasabschreckung bestätigten, dass die vorgeschlagene Lösung den technologischen Anforderungen des Kunden entspricht und gleichzeitig den gesamten Produktionsprozess erheblich vereinfacht.

"Projekte wie dieses zeigen deutlich, wie wichtig technologische Beratung und ein partnerschaftlicher Umgang mit dem Kunden sind. Ursprünglich wurden mehrere separate Geräte in Erwägung gezogen, die jeweils unterschiedliche Prozessschritte abdecken sollten. Nach einer Analyse und technologischen Erprobung stellte sich heraus, dass alle diese Vorgänge in einem einzigen Vakuumofen mit Gasabschreckung durchgeführt werden können. Dies bedeutet nicht nur erhebliche Investitionseinsparungen, sondern auch eine vereinfachte Produktion, kürzere Prozesszeiten und einen geringeren Personalbedarf. Für den Partner ist dies auch der erste Schritt in Richtung moderner Vakuumprozesse und weg von den bisher verwendeten atmosphärischen Technologien", so Maciej Korecki, Vice President des Segments Vakuum bei SECO/WARWICK.

Ein einziger vielseitiger Vakuumofen bedeutet weniger Bediener und kürzere Transferzeiten zwischen den Geräten. Der gesamte Prozess ist so konzipiert, dass er automatisch in einer einzigen Anlage abläuft.
Von Atmosphäre zu Vakuum - technologischer Wandel

Der neue Ofen wird das erste Vakuumsystem sein, das im Werk des Kunden installiert wird, und gleichzeitig den Beginn eines technologischen Wandels markieren, der den Übergang von traditionellen atmosphärischen Verfahren wie der Gasaufkohlung zur modernen Niederdruckaufkohlung (LPC) unter Vakuumbedingungen markiert.

Der Einsatz dieser Technologie verbessert die Qualität der Wärmebehandlung, erhöht die Wiederholbarkeit des Prozesses und steigert die Effizienz der Produktion. Es ist auch erwähnenswert, dass gasgehärtete Teile keine kostspieligen und zeitaufwändigen Ölreinigungsverfahren erfordern.

Der bestellte Ofen gehört zur bewährten Familie der horizontalen Vector-Vakuumöfen und ist mit Lösungen ausgestattet, die eine breite Palette von Wärmebehandlungsprozessen ermöglichen. Das System verfügt über eine runde Heizkammer, die eine sehr gute Temperaturgleichmäßigkeit von etwa 5 Grad Celsius gewährleistet, ein Konvektionsheizsystem, das die Heizeffizienz bei niedrigeren Temperaturen verbessert, und ein fortschrittliches Vakuumpumpsystem, das eine mechanische Pumpe und eine Wälzkolbenpumpe verwendet. Diese Konfiguration ermöglicht stabile Prozesse unter hervorragenden Vakuumbedingungen.

"Dies ist eines der vielseitigsten Systeme in unserem Portfolio. Mit der richtigen Konfiguration kann sie ein breites Spektrum an Wärmebehandlungsverfahren für Stahl bewältigen, die bei der Herstellung von Präzisionskomponenten eingesetzt werden. Die runde Heizkammer sorgt für eine optimale Ausnutzung des Arbeitsraums, und die Kombination der Gasabschrecktechnologie mit den Optionen der Vakuumaufkohlung ermöglicht es dem Partner, mehrere Prozesse in einem einzigen Gerät durchzuführen. Diese Lösung kombiniert hohe Effizienz, stabile Prozessparameter und relativ niedrige Investitionskosten, was sie zu einer attraktiven Wahl für viele innerbetriebliche industrielle Wärmebehandlungsbetriebe macht", kommentiert Łukasz Chwiałkowski, Vertriebsleiter bei SECO/WARWICK.

Der Ofen ist außerdem mit einem Partialdruck-Kontrollsystem ausgestattet, das die Verdampfung von Legierungselementen von der Chargenoberfläche begrenzt, sowie mit einem Gasabschrecksystem mit einem Maximaldruck von bis zu 15 bar abs., das invertergesteuert ist, um Energiebedarfsspitzen zu reduzieren und stabile Kühlparameter zu gewährleisten. Die Konstruktion umfasst auch die Vakuumaufkohlungsprozesse FineCarb, das Vornitrieren PreNitLPC, das Niederdruck-Karbonitrieren (LPCN) und die Tieftemperaturbehandlung bis zu minus 80 Grad Celsius, die in einem automatischen Zyklus durchgeführt wird.

Die Investition ist ein Beispiel für die wachsende Bedeutung von Vakuumtechnologien in Sektoren mit höchsten Qualitätsanforderungen, wie z.B. in der Verteidigungsindustrie. Durch den Einsatz moderner Vakuumaufkohlungs- und Gasabschreckverfahren können die Hersteller von Stahlbauteilen eine höhere Prozesswiederholbarkeit, eine bessere Oberflächenqualität und eine bessere Kontrolle über die Materialeigenschaften erreichen. Infolgedessen werden Vakuumtechnologien zunehmend zum Standard in fortschrittlichen Anwendungen der Militär- und Verteidigungsindustrie