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Britischer Marktführer im Bereich Gießereitechnik entscheidet sich für SECO/WARWICK

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Ein Technologiezentrum für Gießereitechnik, das die anspruchsvollsten Industriezweige in Großbritannien bedient, hat SECO/WARWICK als Lieferanten für einen neuen Vakuumofen ausgewählt.

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Der Vector-Vakuumofen mit Gas-Kühlung bis zu 6 bar und einem Hochvakuumsystem wird es diesem Partner ermöglichen, seine Wärmebehandlungskapazitäten für große Gussteile zu erweitern und den steigenden Qualitätsanforderungen des Marktes gerecht zu werden. Der Vertrag bestätigt das Vertrauen der Branche in die Technologie von SECO/WARWICK.

Seit Jahren baut das britische Unternehmen Kompetenzen in den Bereichen fortschrittliche Werkstofftechnologien und der Herstellung von Gussteilen für die Luft- und Raumfahrt, die Energiewirtschaft sowie die Schwerindustrie auf. Die neue Anlage wird die Glühkapazitäten für große Metallbauteile erhöhen und die bestehenden Wärmebehandlungsanlagen im Werk entlasten. Der Ofen wird unter anderem zur Bearbeitung großer Titan-Gussteile eingesetzt, die eine sehr hohe Prozessreinheit und eine äußerst gleichmäßige Temperaturverteilung erfordern.

„Der britische Markt gehört zu den anspruchsvollsten in Europa – sowohl in technologischer Hinsicht als auch in Bezug auf die Qualität. Umso mehr freuen wir uns, dass sich dieser Partner erneut für eine Lösung von SECO/WARWICK entschieden hat. Dieser Auftrag bestätigt sein Vertrauen in unsere Technologien und spiegelt die langjährige Zusammenarbeit mit einem Partner wider, der unsere Anlagen gut kennt und mit ihnen zufrieden ist. Kundenentscheidungen wie diese sind für uns ein wichtiges Zeichen der Anerkennung – und eine starke Motivation, die Vakuumtechnologien weiter voranzutreiben“, sagte Maciej Korecki, Vizepräsident des Vakuumsegments bei SECO/WARWICK.
Gussteile aus Titanlegierungen mit Vector-Öfen

Das bestellte System verfügt über einen sehr großen Arbeitsraum von 1600 × 1500 × 2000 mm (63″ × 59″ × 79″), der die Bearbeitung übergroßer Bauteile und neuer, vom Kunden entwickelter Gussteiltypen ermöglicht. Die runde Heizkammer maximiert den Platz und ermöglicht es dem Unternehmen, große Bauteile zu beladen und dabei eine hervorragende Temperaturgleichmäßigkeit zu gewährleisten.

Der Ofen ist mit einem fortschrittlichen Hochvakuumsystem ausgestattet, das auf zwei mechanischen Pumpen, einem Roots-Gebläse und einer Diffusionspumpe basiert. Diese Konfiguration ermöglicht eine außergewöhnlich saubere Verarbeitung – was insbesondere bei der Wärmebehandlung von Titanlegierungen und anderen anspruchsvollen Werkstoffen wichtig ist.

„Dieses System wurde für die Wärmebehandlung großer, anspruchsvoller Gussteile konzipiert. Ein wesentlicher Vorteil des Ofens ist sein geräumiger Arbeitsbereich und die sehr gute Temperaturverteilung in der Heizkammer – was unter anderem dank zusätzlicher Heizelemente erreicht wird, die in der Tür und der Rückwand der Kammer installiert sind. In Kombination mit einem effizienten Hochvakuumsystem und einer Gaskühlung bis zu 6 bar lassen sich selbst bei großen Bauteilen äußerst saubere, reproduzierbare Glühprozesse durchführen“, so Grzegorz Głuchowski, Vertriebsleiter bei SECO/WARWICK.

Die Ofenkonstruktion umfasst zudem ein Taupunktregelsystem zur Verhinderung der Wasserdampfkondensation sowie ein Partialdrucksystem, das die Verdampfung von Legierungselementen während Vakuumprozessen begrenzt. Diese Lösungen verbessern die Prozessstabilität und schützen die Komponenten der Heizzone vor Verunreinigungen.

Das neue System ist der zweite Vakuumofen, den die SECO/WARWICK-Gruppe an diesen Partner liefert. Durch den Ausbau der technologischen Basis kann das Unternehmen seine Produktionskapazitäten steigern und noch effektiver auf die wachsende Nachfrage des Marktes nach hochentwickelten Metallgussteilen reagieren.

Diese Investition bestätigt die wachsende Bedeutung von Vakuumtechnologien in der Werkstoffindustrie und ihre wichtige Rolle bei der Herstellung von Bauteilen für Branchen mit höchsten Qualitätsanforderungen. Für den Markt ist dies zudem ein klares Signal, dass führende Unternehmen der Gießereiindustrie in moderne Wärmebehandlungslösungen investieren, die die Bereitstellung immer fortschrittlicherer Werkstoffe ermöglichen.
Die wachsende Bedeutung der Titanwärmebehandlung in der modernen Industrie

Titan zeichnet sich durch ein außergewöhnlich günstiges Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, eine sehr gute Korrosionsbeständigkeit und stabile Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen aus. Aufgrund dieser Eigenschaften findet dieses Material breite Anwendung in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, der Energieversorgung, der Raumfahrt, der Medizin und der chemischen Verarbeitung. Um das Potenzial von Titanlegierungen voll auszuschöpfen, muss die Wärmebehandlung streng kontrolliert werden, um die Mikrostruktur des Werkstoffs zu steuern und die erforderliche Festigkeit, Duktilität und Ermüdungsbeständigkeit zu erreichen.

Verfahren wie Glühen, Spannungsarmglühen sowie Lösungsglühen und Auslagern tragen dazu bei, die Struktur von Titanlegierungen zu stabilisieren und Spannungen zu beseitigen, die beim Gießen, Schmieden oder Schweißen entstehen. Für viele industrielle Anwendungen ist zudem eine extrem hohe Prozessreinheit unerlässlich, da Titan bei hohen Temperaturen leicht mit Sauerstoff, Stickstoff und Wasserstoff reagiert. Aus diesem Grund wird die Wärmebehandlung von Titanbauteilen sehr häufig in Vakuumöfen oder in kontrollierten Schutzatmosphären durchgeführt, die eine Oberflächenoxidation und Materialverschlechterung verhindern. Dies gewährleistet eine hohe Prozesswiederholbarkeit und sichert die höchste Oberflächenqualität der behandelten Bauteile.

Die Bedeutung der Titanwärmebehandlung nimmt parallel zu den Fortschritten in der modernen Industrietechnik weiter zu. In heutigen Flugzeugen und Strahltriebwerken kommt ein immer größerer Anteil an Titanlegierungen zum Einsatz, da diese das Strukturgewicht reduzieren und gleichzeitig eine sehr hohe Festigkeit gewährleisten. Gleichzeitig entstehen neue Titanlegierungen und additive Fertigungstechnologien – was eine noch fortschrittlichere und präzisere Wärmebehandlung erfordert. Infolgedessen steigt die Nachfrage nach modernen Vakuumöfen, die Prozesse unter Hochvakuum durchführen können und eine gleichmäßige Temperaturverteilung sowie stabile Abkühlparameter gewährleisten.