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Bewältigung der Herausforderungen bei der Gehäusemontage in neuen Energiemotoren und Leistungssteuerungssystemen bei unterschiedlichen Anwendungsanforderungen

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danikor, schwimmendes Schraubmodul, Schraubrobotersysteme

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Bei Fahrzeugen mit neuer Energie macht das Motor- und Leistungssteuerungssystem, das bei Fahrzeugen mit herkömmlichem Kraftstoff die Funktion des Motors ersetzt, etwa 10 % des Gesamtwerts des Fahrzeugs aus und steht damit an zweiter Stelle nach dem Batteriesystem. Je größer der Wert dieses Systems ist, desto größer sind die montagetechnischen Herausforderungen, denen es sich stellen muss. Wie können wir die Montagequalität effizient und nachhaltig verbessern? Wie können wir die Qualifikation des Schraubenanzugs unter komplexeren Arbeitsbedingungen sicherstellen? Welche Automatisierungslösungen für die Schraubenzuführung und den Schraubenanzug sind für die verschiedenen Schraubentypen geeignet?
Angesichts einer Reihe von Herausforderungen, die sich aus den unterschiedlichen Produkteigenschaften von Motor- und Leistungssteuerungssystemen ergeben, hat Danikor eine Reihe von innovativen Montagelösungen auf den Markt gebracht, um diese Probleme zu lösen. Diese Lösungen zielen darauf ab, Phänomene wie das Verklemmen von Schrauben, Anomalien beim Anziehen und Fehler beim Anziehen während des Montageprozesses zu vermeiden und dadurch eine stabile Verbesserung der Montagequalität von Motor- und Leistungssteuerungsprodukten zu fördern.

Das Gehäuse des Motors und des Leistungssteuerungsprodukts bietet nicht nur physischen Schutz für das Motorsystem, sondern hält auch externen Stößen und Vibrationen stand, um das Risiko einer Beschädigung des Motors zu verringern. Bei der Serienfertigung ist der Montageprozess aufgrund von Problemen wie der Fertigungsgenauigkeit des Produkts ebenfalls mit zahlreichen Herausforderungen verbunden.

Herausforderung 1: Schlechte Konsistenz der Gehäuseprodukte
Schmerzpunkt: Wenn die Konsistenz der Gehäuseprodukte schlecht ist, was eine ungenaue Positionierung der Schraubenlöcher zur Folge hat, besteht die traditionelle Lösung in der Verwendung von 2D-Kamerapositionierung und -Erkennung. Diese Methode weist jedoch räumliche Winkelabweichungen auf, und die Kameraabbildung beeinträchtigt nicht nur den Produktionszyklus, sondern verursacht auch hohe Hardwarekosten.
Die Lösung: Die externe sechseckige Blow-and-Vacuum-Schwebetechnik kann dieses Problem leicht lösen. Der Schwebeabstand kann entsprechend den Änderungen der Ausweichlänge variieren, mit einer Abweichung von 0,5-2,5 mm. Diese Technologie verbessert die Erfolgsquote beim Einbringen und Anziehen von Löchern erheblich und ist zudem kostengünstiger und effizienter.

Herausforderung 2: Kompakter Raum für synchrones Anziehen mit mehreren Achsen
Schmerzpunkt: Aufgrund der großen Anzahl von Befestigungsschrauben am Gehäuse und des geringen Platzbedarfs sind die Anforderungen an die räumliche Anordnung für mehrachsige Schraubmechanismen sehr hoch. Herkömmliche Schraubmechanismen sind komplex aufgebaut und nehmen viel Platz in Anspruch.
Die Lösung: Mit dem integrierten Schraubmodul-Mechanismus kann nun ein synchrones Anziehen von bis zu 12 Schraubachsen erreicht werden. Im Vergleich zu herkömmlichen Mechanismen ist es kompakter, mit einer Gewichtsreduzierung von 20-30%, einer Breitenreduzierung von 60-70% und einer Reduzierung des Achsabstands von 60%. Die Einstellung des Anpressdrucks ist flexibler und bequemer. Außerdem gibt es keine externen beweglichen Teile, und die Kabel sind fest verlegt, so dass es sich besser für die Integration mit Robotern eignet. Diese Lösung eignet sich besonders für die Installation in kleinen Räumen und ermöglicht das Anziehen von Schrauben mit geringeren Abständen.