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Wie man einen stabilen und effizienten Betrieb von manuellen Montagelinien erreicht

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elektrischer Schraubendreher mit einstellbarem Drehmoment, elektrischer Schraubendreher mit Drehmomenteinstellung, Anzugsmodul

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Dank der Impulse von Industrie 4.0 haben automatisierte Lösungen nun in verschiedenen Produktions- und Montageschritten in zahlreichen Branchen Einzug gehalten. In bestimmten Szenarien ist die manuelle Montage jedoch nach wie vor die wirtschaftlichere und praktischere Wahl. Angesichts des hochintensiven und kontinuierlichen Montagerhythmus sind manuelle Arbeitsplätze jedoch anfällig für Probleme wie verzögerte Aktionen, falsche Schraubenauswahl und wiederholtes Anziehen aufgrund von Ermüdung des Bedieners. Diese Probleme können zu einem Anstieg der Produktfehlerrate führen, was die Produktionszykluszeiten und die Effizienz erheblich beeinträchtigt. Die Beseitigung dieser "negativen Aktionen" ist entscheidend für den stabilen und effizienten Betrieb von manuellen Montagestationen.

Schmerzpunkt 1: Verwirrung beim Schraubenpicken
Da es sich bei manuellen Arbeitsplätzen um offene Räume handelt, werden Schrauben oft zufällig entnommen. Insbesondere wenn die Schraubenmenge nicht genau kontrolliert wird, besteht ein hohes Risiko, dass Schrauben fehlen oder herunterfallen, was zu Montagefehlern führt. Darüber hinaus ist es aufgrund der visuellen Einschränkungen des Menschen schwierig, Schrauben mit minimalen Längenunterschieden genau zu unterscheiden, was das Risiko der Verwechslung von Schrauben während des Kommissioniervorgangs erhöht.
Die Lösung: Ein trommelzählendes Schraubenzuführgerät kann so angepasst werden, dass es die Anzahl der zu entnehmenden Schrauben festlegt und die Mitarbeiter mit einer festen Menge an Schrauben versorgt. Das Gerät ist mit einem Farbdisplay ausgestattet, das eine intuitive Einstellung der Parameter und die Anzeige von Fehlerinformationen ermöglicht. Strukturell kann er sowohl mit OK- als auch mit NG-Materialkästen ausgestattet werden, um Längenerkennungs- und Sortierfunktionen zu erreichen und NG-Schrauben automatisch auszusortieren. Darüber hinaus kann es mit einer Barcode-Scanfunktion gekoppelt werden, um das Vermischen von Schrauben beim manuellen Nachfüllen zu verhindern. Der geradlinige Vibrationsschienenantrieb verwendet einen stabileren Elektromagneten, der die Wahrscheinlichkeit eines Schneckenstaus verringert und eine gleichmäßigere Schneckenförderung gewährleistet.

Schmerzpunkt 2: Häufige Prozessfehler
An manuellen Arbeitsplätzen finden mehrere Montageprozesse statt. Aufgrund der sich wiederholenden und kontinuierlichen Aufgaben sind die Bediener anfällig für Ermüdungserscheinungen, die zu Fehlern wie verpasstem oder wiederholtem Anziehen führen können. Diese Fehler erhöhen die Rate der nicht konformen Produkte und verringern die Produktionseffizienz aufgrund von Nacharbeiten.
Die Lösung: Durch die Verwendung eines Positionierhebels können die Anzugspositionen voreingestellt werden, wodurch ein sequenzielles Anziehen gewährleistet wird. Die Positionen in XYZ-Richtung werden erkannt, und der Schraubvorgang wird nur ausgeführt, wenn die vom Programm vorgegebene Position erkannt wird. Das Werkzeug kann erst nach Beendigung des Anziehens bewegt werden, um die nächste Sollposition anzufahren, wodurch Fehler wie wiederholtes Anziehen und verpasstes Anziehen vermieden werden. Darüber hinaus kann der Hebel das Gewicht des Werkzeugs reduzieren und die Drehmomentreaktionskraft absorbieren, was den Komfort des manuellen Anziehens verbessert, die Ermüdung des Bedieners verringert und die Produktivität erhöht. Intelligente Führungssoftware kann auch verwendet werden, um die Arbeiter durch standardisierte und geordnete Schraubvorgänge zu führen, wobei die Umschaltung des Schraubprogramms und der präzise Start und Stopp des Werkzeugs auf der Grundlage der Positionierung gesteuert werden, wodurch Fehler und Auslassungen vermieden und Montagefehler reduziert werden.

Schmerzpunkt 3: Inkonsistente Schraubqualität
An manuellen Arbeitsplätzen für neue Energiemotoren und Leistungssteuerungsprodukte ist der Schraubprozess komplex und die Anforderungen an die endgültige Schraubqualität sind streng. Aufgrund von Produktinterferenzen und Materialfaktoren können manuelle Vorgänge jedoch leicht zu inkonsistenten Schraubenanzugsresultaten führen.

Die Lösung: Ein integriertes Blow-and-Suck-Modul kann verschiedene komplexe Interferenzbedingungen bewältigen. Nachdem sich der Bediener in die Anzugsposition begeben hat, kann durch einfaches Drücken des Startauslösers die automatische Schraubenzufuhr und das Anziehen der Schraube effektiv gesteuert werden. In Kombination mit einem Hebel und intelligenten Schraubwerkzeugen kann diese Lösung die Anzahl der Schraubvorgänge, die Schraubreihenfolge und die Schraubqualität während des Produktionsprozesses steuern. Außerdem wird die Ermüdung des Bedieners reduziert und die Qualität und Konsistenz der Verschraubung weiter verbessert.