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Leistungsverbesserung der Kugelmühle bei der Zementmahlung

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Leistungsverbesserung der Kugelmühle bei der Zementmahlung

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die Kugelmühle wird als Mühle für Zementklinker verwendet, die eine horizontale Zylindermühle ist. Eine Kugelmühle ist mit den Stahlkugeln gefüllt, die sich um die Mühlenachse drehen, was zu einer Taumel- und Kaskadenwirkung auf die Kugeln führt. Durch die Aufprallkräfte wird das Material im horizontalen Zylinder zerkleinert. Klinker ist ein Mahlwerk mit Schlag- und Reibungskräften im Inneren des Zylinders. Mahlkörper, die üblicherweise als Mahlkugeln bezeichnet werden, bestehen aus hochchromhaltigem Stahl. Eine Zementmühle ist die Zerkleinerungsmaschine, die dazu dient, den harten und großformatigen Klinker, der aus dem Ofenbereich der Zementindustrie kommt, zu dem feinen, optimalen Pulver, das als Zement bezeichnet wird, zu mahlen. Der größte Teil des Zements wird in Kugelmühlen und auch in Vertikalrollenmühlen gemahlen, was immer als effektiver als Kugelmühlen angesehen wird. Die Kugelmühle ist in zwei Kammern unterteilt, die allgemein als 1. und 2. Kammer bezeichnet werden. Dies wird auf der Grundlage der Größe des Aufgabegutes entschieden. Walzenpressenmühlen haben in der Regel eine einzige Kammer. Diese beiden Kammern von Kugelmühlen sind in der Regel auf unterschiedliche Größen von Mahlkörpern zurückzuführen. Klinker mit einer Größe von über 25 mm wird in der ersten Kammer mit großen Kugeln gemahlen. Hier liegt der Kugelmühlendurchmesser im Bereich von 60-80mm. Diese Mahlung wird auch als Grobmahlung bezeichnet. In der zweiten Kammer hat das Mahlkörper oder die Mahlkugeln eine Größe von 15-40mm. Hier wird der Klinker aus der ersten Kammer zum fertigen Produkt, das als Zement bezeichnet wird, gemahlen. Diese Mahlung wird auch als Feinmahlung bezeichnet

Implementierung von Optimierungsmaßnahmen

1. Erhöhtes Mahlkörperstückgewicht in der 2. Kammer.

2. Reduzierter Trenn-Dichtungsspalt.

3. Regelmäßige Reinigung der beiden Membranen während der planmäßigen Wartung.

4. Reparatur des Verschleiß-/Durchstichteils des Abscheideventilatorgehäuses.

5. Reduzierung der Gips- und Kalksteingrößen.

6. Sortierung von verformten Mahlkörpern aus der 2. Kammer.

7. Regelmäßige Reinigung der Abscheiderleitschaufeln.

8. Erhöhte Belüftung der Mühle.