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Ausfallzeiten, Effizienz und Mitarbeiterbefähigung: Die menschliche Seite der Präzisionsschmierung

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Die Argumente für Präzisionsschmierung in Bezug auf Energieeffizienz und Nachhaltigkeit sind an sich schon überzeugend.

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Doch zwei weitere geschäftliche Faktoren spielen in der Fertigung eine ebenso wichtige Rolle: Wie hoch sind die Kosten für ungeplante Ausfallzeiten, und ob neue Werkzeuge den Mitarbeitern helfen (oder sie gefährden). In beiden Punkten sind die Argumente für die ultraschallgesteuerte Schmierung, wie sie vom LUBEChecker, dem SDT340 im LUBExpert-Modus und dem LUBExpert ON-GUARD umgesetzt wird, außergewöhnlich überzeugend.

Ungeplante Stillstände: der teuerste Kostenfaktor, den die meisten Werke unterschätzen
Die von Siemens im Jahr 2024 Studie „True Cost of Downtime“, die gemeinsam mit Senseye durchgeführt wurde, ergab, dass die Industrieunternehmen der Fortune Global 500 insgesamt etwa 1,4 Billionen US-Dollar pro Jahr durch ungeplante Ausfallzeiten verlieren (rund 11 % des Gesamtumsatzes) – ein Anstieg um 62 % gegenüber den 864 Milliarden US-Dollar, die noch drei Jahre zuvor, im Jahr 2021, verzeichnet wurden[1]. Ein großes Werk verliert mittlerweile durchschnittlich rund 360 Produktionsstunden pro Jahr durch Ausfälle, und 82 % der Unternehmen geben an, in den letzten drei Jahren mindestens einen ungeplanten Stillstand erlebt zu haben. Allein in den Vereinigten Staaten kosten ungeplante Stillstände die Industrieunternehmen schätzungsweise fast 50 Milliarden US-Dollar pro Jahr, wobei ein durchschnittliches Produktionswerk zwischen 5 % und 20 % seiner jährlichen Produktivität durch Stillstände einbüßt[2].

Woher kommen diese Ausfallzeiten? Lagerverschleiß, Dichtungsversagen, Wellenunwucht und Fluchtungsfehler machen zusammen den größten Anteil an ungeplanten Stillständen in allen Fertigungsbranchen aus[3], und der Großteil dieses Lagerverschleißes lässt sich direkt darauf zurückführen, wie (und ob) das Lager korrekt geschmiert wurde.

Einfach ausgedrückt: Eine Fettpresse und ein paar Minuten Zeitaufwand eines Technikers, der sich an echten akustischen Daten statt an einem Wandkalender orientiert, sind eine der kostengünstigsten Maßnahmen gegen einen der teuersten Posten in der industriellen Zuverlässigkeit.

Der Effizienzgewinn: weniger verschwendete Arbeitszeit, nicht nur weniger Ausfälle
Über die vermiedenen Stillstandszeiten hinaus zahlt sich die Präzisionsschmierung durch die gewonnene Zeit für die Mitarbeiter aus, die das Programm betreuen. Eine unserer dokumentierten Fallstudien zu einem langsam laufenden Kugelmühlenlager (1.600 mm Außendurchmesser, 18,6 U/min) zeigt dies konkret: Nach der Einführung der von LUBExpert gesteuerten, zustandsorientierten Schmierung konnte ein Werk das Intervall zwischen den Erfassungsläufen der Zustandsüberwachungsdaten verdreifachen, da die Nachschmierung nun in einem tatsächlich zustandsgerecht begründeten 14-Tage-Zyklus statt nach einem willkürlichen Kalender erfolgte, während die Erkennbarkeit sich anbahnender Fehler nicht abnahm. Die dadurch frei gewordenen Fachkräfte wurden für die Ausweitung der Anlagenabdeckung und für tiefgreifendere Analysen an anderen Stellen im Werk eingesetzt. Das ist ein messbarer Produktivitätsgewinn, keine Marketingbehauptung.

Der SDT340-LUBExpert-Modus zielt speziell auf eine strukturelle Ineffizienz ab, die den meisten Zuverlässigkeitsprogrammen gemeinsam ist: Zustandsüberwachung und Schmierung werden in der Regel von unterschiedlichen Personen, nach unterschiedlichen Zeitplänen und mit unterschiedlichen Aufzeichnungen durchgeführt, obwohl sie genau dieselben Lager betreffen. Indem SDT geführte Schmier-Arbeitsaufträge direkt auf dasselbe Gerät lädt, das auch für Schwingungs- und Ultraschall-Routendaten verwendet wird, und jede Schmierfettzufuhr, jeden Schmierfettetyp und jeden Reibungsmesswert in einer Datenbank mit der Zustandshistorie der Anlage verknüpft, schließt SDT diesen Kreislauf. Um es auf den Punkt zu bringen: Die Maschinenschmierung bleibt der mit Abstand wichtigste Faktor, der die Zuverlässigkeit von Anlagen beeinflusst, und dennoch machen so viele dabei immer noch Fehler. Dies bringt Präzision, Anleitung und konsistente Dokumentation in diese routinemäßige Wartungsaufgabe – in einem vernetzten Arbeitsablauf.

Befähigung der Mitarbeiter: Werkzeuge, die Menschen fördern, nicht ersetzen sollen
In jeder Instandhaltungsorganisation herrscht die natürliche Befürchtung, dass „intelligente“ Werkzeuge und Automatisierung dazu da sind, Menschen zu ersetzen. Die Positionierung von SDT geht eindeutig in die entgegengesetzte Richtung, und die Produktarchitektur untermauert dies.

LUBEChecker: Fachkundiges Urteilsvermögen in die Hände jedes Bedieners legen.
Anstatt die Fähigkeiten zur präzisen Schmierung auf ein kleines, spezialisiertes Zuverlässigkeitsteam zu beschränken, ermöglicht ein einfaches, robustes und objektives Instrument jedem geschulten Bediener, während seiner normalen täglichen Rundgänge eine zustandsorientierte Schmierung korrekt durchzuführen. Die bedienergeführte Schmierung (ODL) ist ein zentraler Bestandteil des SDT-Ansatzes „Operator-Driven Safety and Reliability“ (ODSR). Sie gibt den Bedienern an vorderster Front die Werkzeuge und das Selbstvertrauen an die Hand, um den Zustand der Lager während ihrer täglichen Rundgänge zu gewährleisten. Wenn Bediener die Verantwortung für die Schmierung übernehmen, wird die Instandhaltung proaktiv statt reaktiv. Dies ist vor dem Hintergrund des gut dokumentierten Fachkräftemangels in der industriellen Instandhaltung von enormer Bedeutung: Anstatt jahrelange tribologische Schulungen zu erfordern, um auf das richtige Geräusch zu „hören“, wandelt der LUBEChecker institutionelles Fachwissen in einen objektiven Dezibelwert um, auf den jeder Schicht für Schicht konsistent reagieren kann.

SDT340 LUBExpert-Modus: Techniker fördern, statt die Arbeit zu vereinfachen.
Für engagierte Zuverlässigkeits- und Schmiertechniker bewirkt der SDT340 LUBExpert-Modus das Gegenteil einer simplen Arbeitsvereinfachung. Er bietet Technikern Zugang zu Diagnosedaten in Laborqualität (hochauflösende Ultraschall-, Schwingungs- und Drehzahlmesswerte – alles in einem Gerät), für die früher mehrere separate Instrumente und eine fachliche Auswertung erforderlich waren. Geführte Arbeitsaufträge verringern das Risiko menschlicher Fehler oder ausgelassener Schritte, während die zugrunde liegenden Daten (vollständige Zeit-Wellenform-Aufzeichnungen, Zustandsindikatoren, Trendverlauf) für Techniker oder Ingenieure weiterhin verfügbar bleiben, um sie bei Auffälligkeiten für eine tiefergehende Analyse zu untersuchen. So wird aus einer routinemäßigen Schmierpistolen-Aufgabe ein dokumentierter Diagnosevorgang, wodurch das Qualifikationsniveau und der berufliche Wert der Tätigkeit gesteigert werden.

LUBExpert ON-GUARD: Automatisierung, die auf die schwierigsten Aufgaben abzielt, nicht auf den gesamten Arbeitsablauf.
Die Automatisierung zielt bewusst auf jene Anlagen ab, bei denen die manuelle Schmierung am schwierigsten, riskantesten oder am leichtesten zu übersehen ist (Lager in großer Höhe, an schwer zugänglichen Stellen oder in gefährlichen Umgebungen), wodurch Techniker von sich wiederholenden, manchmal unsicheren Arbeitsabläufen befreit werden, sodass sie ihr Fachwissen für die Diagnose, die Ursachenanalyse sowie auf die komplexeren Anlagen konzentrieren, die wirklich einen geschulten Menschen erfordern.

Zusammengenommen fügen sich die drei Werkzeuge ebenso in eine Personalstrategie wie in eine Technologiestrategie ein: Ausweitung der Präzisionsschmierfähigkeiten auf jeden Bediener (LUBEChecker), Vertiefung der Diagnosefähigkeiten von Fachtechnikern (SDT340 LUBExpert-Modus) und die vollständige Entlastung von Mitarbeitern bei den risikoreichsten und wertärmsten manuellen Aufgaben (LUBExpert ON-GUARD), während Menschen weiterhin fest die Verantwortung für Entscheidungen behalten, die Erfahrung und Urteilsvermögen erfordern.

Unser Fazit
Eine kleine Wartungsgewohnheit (die Art und Weise, wie ein Lager geschmiert wird) berührt, wie sich herausstellt, nahezu jede Priorität auf der Agenda der modernen Industrie:

Zuverlässigkeit: Je nach Studie sind Schmierstoffmangel für schätzungsweise 36–80 % der Lagerausfälle verantwortlich, und Lagerprobleme verursachen 50–65 % der Motorausfälle[4].
Wirtschaftliche Auswirkungen von Ausfallzeiten: Ungeplante Ausfallzeiten kosten die „Fortune Global 500“-Hersteller jährlich rund 1,4 Billionen US-Dollar – das entspricht 11 % ihres Umsatzes[5].
Energie: Motorbetriebene Systeme verbrauchen 69–72 % des industriellen Stromverbrauchs[6], und Reibung macht rund 20 % des weltweiten Gesamtenergieverbrauchs aus[7] – das Management der Lagerreibung ist ein direkter Hebel für die Effizienz.
Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Die verbindlichen Audit- und EMS-Verpflichtungen der Richtlinie (EU) 2023/1791, die schrittweise bis Oktober 2026 und Oktober 2027 eingeführt werden, belohnen genau die Art von detaillierter, evidenzbasierter Schmierprotokollierung, die diese Tools automatisch generieren.
Mitarbeiter: Von der bedienerfreundlichen Einfachheit des LUBECheckers über die diagnostische Tiefe des SDT340 bis hin zur gezielten Automatisierung des LUBExpert ON-GUARD – die Technologie ist ausdrücklich darauf ausgelegt, die Fähigkeiten der Mitarbeiter zu verbessern, nicht sie zu ersetzen.
Für eine Aufgabe, die in den meisten Werken immer noch als fünfminütiger Nachtrag auf einem Rundgangplan behandelt wird, ist das ein bemerkenswerter Ertrag – und zwar einer, den ein Werksleiter, ein Nachhaltigkeitsbeauftragter und ein Compliance-Prüfer jeweils unabhängig voneinander überprüfen können.

[1] Osorno Group, unter Berufung auf Siemens/Senseye, 2024/2026[2] Statistik zu den Kosten von Produktionsausfällen, 2026[3] iFactory, „Ungeplante Ausfallzeiten kosten jährlich 253 Mrd. $“, 2026[4] SKF-Schulungsdaten via ReliaMag, 2026; Bearing News, 2020; Reliability Solutions, 2026[5] Siemens/Senseye, 2024[6] IEA-4E, 2026[7] Holmberg & Erdemir, 2017